Zaslepení přes PCB: Pravidla návrhu, typy sestavení, náklady a průvodce

Zaslepená propojovací deska (PCB) je deska plošných spojů, ve které jeden nebo více propojovacích otvorů spojuje vnější měděnou vrstvu se specifickou vnitřní vrstvou, aniž by pronikly celou tloušťkou desky. Otvor začíná na povrchu a končí – přesně – na cílové vnitřní mědi, která slouží jako fyzický zakončovací povrch během laserového vrtání. Tato jediná fyzikální vlastnost odlišuje zaslepené propojovací desky plošných spojů od standardních vícevrstvých desek třemi důslednými způsoby: propojovací otvor zabírá pouze vrstvy, které spojuje, a nezabírá prostor pro trasování napříč všemi vrstvami; průměr kontaktní plošky je menší (obvykle 0.25–0.35 mm oproti 0.50–0.70 mm u průchozího otvoru), což umožňuje geometrii rozvětvení, která je geometricky nemožná při mechanickém vrtání; a propojovací otvor nemá pod výstupní vrstvou signálu žádný nevyužitý měděný pahýl, což eliminuje rezonance čtvrtvlnného pahýlu, které degradují kanály nad 10 Gb/s. Tato příručka je určena pro hardwarové inženýry, návrháře desek plošných spojů a inženýry zajišťující zdroje, kteří se potřebují rozhodnout o zaslepených deskách plošných spojů – zda ​​je použít, jaký typ konstrukce specifikovat, která pravidla návrhu jsou neměnná a co odlišuje schopného výrobce od takového, který při hromadné výrobě selže.

Získejte cenovou nabídku na desku plošných spojů slepou cestou (Blind Via)

Co je to deska plošných spojů se zaslepením – a čím se liší

Tři struktury průchodů v deskách HDI

Proč slepé průchody zvyšují hustotu trasování

Na standardní desetivrstvé desce přenáší průchozí otvor signál z L1 do L2, ale zabírá místo na ploškách na všech 10 vrstvách. Každá vrstva, kterou prochází, ztrácí směrovací kanál pro každý průchod v návrhu. S 200 průchozími signálovými průchody na husté desce se ztráta směrování hromadí v celém stohu vrstev.

Zaslepený otvor z L1 do L2 využívá pouze tyto dvě vrstvy. Zbývajících osm vrstev nemá z tohoto otvoru žádnou překážku ve formě kontaktních plošek. V kombinaci s menším průměrem kontaktních plošek – zaslepený otvor 0.10 mm s kontaktní ploškou 0.30 mm oproti vrtáku 0.30 mm s kontaktní ploškou 0.60 mm pro standardní signálový otvor – je to to, co umožňuje fyzikálně proveditelné rozvětvení BGA s roztečí 0.50 mm a 0.40 mm. Při těchto roztečích je geometrické omezení absolutní: průměr kontaktní plošky plus prstencový kroužek průchozího otvoru překračuje rozteč, takže zaslepený otvor není volbou výkonu, ale topologickou nutností.

Definice IPC-T-50M

Podle IPC-T-50M je mikrootvor (termín používaný v normách IPC pro laserem vyvrtaný zaslepený otvor) zaslepená struktura s maximálním poměrem stran 1:1 a celkovou hloubkou nepřesahující 0.25 mm měřeno od fólie zachycovací plochy k cílové ploše. Struktury přesahující tuto hloubku nebo poměr stran nespadají do definice mikrootvoru IPC a vyžadují technické vyhodnocení spolehlivosti pokovování. Toto není vodítko – je to hranice, která definuje, zda chemie měděného pokovování může spolehlivě dosáhnout dna válce otvoru.

Tři scénáře, kdy jsou slepé průchody správným technickým rozhodnutím

Většina návrhů nepotřebuje slepé průchodky. Rozhodnutí by mělo být řízeno jednou ze tří specifických technických podmínek, nikoli touhou po složitosti desky nebo vnímáním, že HDI implikuje vyšší kvalitu.

Scénář 1: Síly rozteče komponent Geometrická nemožnost

Toto je nejjasnější a nejběžnější spouštěč. Při rozteči BGA 0.65 mm vyžaduje průchozí otvor o průměru 0.30 mm s průměrem prstence 0.15 mm na každé straně kontaktní plošku o průměru 0.60 mm – která se sotva vejde do rozteče kuliček 0.65 mm. Při rozteči 0.50 mm stejná geometrie selhává: kontaktní ploška o průměru 0.60 mm > rozteč 0.50 mm. Slepý kontakt o průměru 0.10 mm s kontaktní ploškou o průměru 0.30 mm se vejde do rozteče 0.50 mm s rezervou.

Při rozteči 0.40 mm se omezení dále zpřísňuje. I slepé průchodky o rozteči 0.10 mm mohou vyžadovat konfiguraci s průchodkou v kontaktní plošce – umístění průchodky přímo do kontaktní plošky BGA – protože mezi sousedními ploškami neexistuje žádný směrovací kanál pro konvenční únik. Nejedná se o preferenci směrování; geometrie rozvětvení nemá jiné řešení.

Scénář 2: Rezonance via-stubového kabelu zhoršuje integritu signálu nad ~10 Gb/s

Průchozí otvor propojující L1 a L4 na 16vrstvé desce zanechává měděný vodič mezi L4 a L16. Tento vodič se chová jako neukončené otevřené přenosové vedení. Jeho čtvrtvlnná rezonanční frekvence je:

f = c / (4 × L_pahýl × √ε_r)

U 1.5mm pahýlu v FR4 (ε_r ≈ 4.3) k této rezonanci dochází přibližně na 12 GHz. Na této frekvenci pahýl odráží energii signálu zpět do kanálu a vytváří tak vložný útlum, který může překročit 15 dB – což je katastrofální pro jakékoli rozhraní SerDes pracující v blízkosti této frekvence nebo nad ní. Podle specifikací IEEE 802.3 100GBASE-CR4 je maximální vložný útlum při 12.5 GHz 1.5 dB na propojku; 1.5mm pahýl toto překračuje o řád.

Zpětné vrtání odstraní většinu pahýlu, ale kvůli toleranci umístění vrtáku ponechá zbytkový segment o velikosti 0.1–0.2 mm. Pro kanály s rychlostí 56 Gb/s PAM4 (28 GHz Nyquist) a vyšší zůstává tento zbytkový pahýl elektricky významný. Slepý průchod má konstrukčně nulový pahýl – je to jediný přístup, který zcela eliminuje rezonanci pahýlu bez ohledu na frekvenci.

Pro PCIe Gen 3/4 a DDR4 s rychlostí 8–16 Gb/s se před specifikací slepých průchodů doporučuje modelování rezonance pahýlů – zpětné vrtání na standardní desce může být dostačující a podstatně levnější. Pro 112G SerDes, PCIe Gen 5/6 a DDR5-6400+ jsou slepé průchody obvykle inženýrsky správným řešením.

Scénář 3: Omezení plochy desky nelze splnit standardním vícevrstvým řešením

Návrh může čistě vést trasu na standardní 8vrstvé desce o rozměrech 110×85 mm, ale musí se vejít do krytu o rozměrech 85×65 mm. HDI se zaslepeným rozvětvením via a via-in-padem získává zpět plochu snížením zastavěné plochy na via a umožňuje únikové trasování BGA přímo do via pod ploškou, čímž zcela eliminuje únikový kanál. Deska HDI je dražší na centimetr čtvereční, ale celkové náklady na montáž mohou být nižší, pokud menší deska sníží náklady na kryt, hmotnost nebo složitost montáže. Jedná se o kompromis na úrovni systému, který vyžaduje přesné modelování nákladů, nikoli o výchozí předpoklad.

Slepé průchodky jsou špatnou volbou, když: je rozteč BGA ≥0.65 mm s dostatečnou plochou desky; signálové frekvence jsou pod 5–10 Gbps, kde rezonance pahýlu není měřitelná; plocha desky není omezena; nebo je produkt v rané fázi prototypu, kde se očekávají revize návrhu a dodací lhůta HDI (8–21 dní oproti 5–7 dnům u standardní vícevrstvé desky) zpomalí iteraci.

Pravidla pro návrh slepých průchodů: Párování vrstev, velikost kontaktní plošky, poměr stran a průchodka v kontaktní plošce

Párování vrstev: Nevyjednávatelné fyzické omezení

Zaslepený průchod může překlenout přesně jednu dielektrickou vrstvu. Laser ablačně prochází vnějším prepregem a zastaví se na první měděné vrstvě, na kterou narazí – tato vnitřní měď je fyzickým zarážkovým povrchem. Není možné, aby jediný zaslepený průchod propojil L1 a L3 v sestavě, kde se mezi nimi nachází měď L2; měď L2 ukončí laser dříve, než dosáhne L3.

Toto je nejdražší chyba v návrhu HDI a neexistuje pro ni žádná levná oprava. Návrh specifikující slepé průchody L1→L3 v sestavě typu I (1+N+1) vyžaduje při kontrole DFM kompletní přesměrování únikových vrstev HDI. Pravidlo se dá snadno formulovat a často se porušuje: v sestavě typu I slepé průchody spojují pouze L1 s L2 (a zrcadlově se zobrazují na spodní straně jako L(n)↔L(n-1)). Dvouúrovňové spojení vyžaduje buď sestavu typu II, nebo dva samostatné průchody – jeden L1→L2 a jeden L2→L3 – s mezilehlou zachytávací ploškou na L2.

Úplný popis mechanismu, proč sekvence laminace vytváří toto omezení, naleznete v průvodci procesem zaslepení pomocí laminace desek plošných spojů.

Velikost pozemkové plochy: Chyba registrace je rozhodujícím omezením

Samotný laser polohuje s přesností ±25–35 µm. Problém je v tom, že cílová ploška vnitřní vrstvy nemusí být tam, kde má být dle návrhu. Každý cyklus laminace zavádí chybu registrace XY o ±30–50 µm, protože se vnější vrstvy registrují s vnitřními referenčními značkami. U konstrukce typu I (dva cykly) dosahuje celková nejistota polohy středu průchodu vzhledem k cílové plošce v nejhorším případě ±65–100 µm. Dosahová ploška dimenzovaná pouze na přesnost laseru – bez ohledu na registraci – bude ve výrobě způsobovat časté praskání prstenců.

Minimální sloupec představuje geometrickou spodní hranici, pod kterou je zaručeno proražení při normálním kolísání registrace. Sloupec bezpečný pro výrobu je správným cílem pro návrhy určené pro výtěžnost výroby nad 97 %.

Poměr stran: Omezení spolehlivosti, nejen metrika výnosu

Podle IPC-2226 je doporučený maximální poměr stran pro slepé průchodky 1:1 – hloubka dělená průměrem by neměla překročit 1. V praxi data o spolehlivosti ukazují, že omezení je přísnější. Testování mezi různými poměry stran ukazuje, že mikroprochodky s poměrem stran 0.7 přežívají ve zrychlených testech životnosti, zatímco mikroprochodky s poměrem stran 1 selhávají během několika tepelných cyklů. Způsobem selhání je únava mědi v místě kolena průchodky – přechodu mezi stěnou válce a spodní ploškou – kde se během tepelných cyklů koncentruje napětí z nesouladu CTE. Průchodka projde počáteční elektrickou zkouškou při pokojové teplotě a v terénu selže.

Výběr prepregu přímo řídí poměr stran:

• Prepreg typu 1080 s obsahem pryskyřice 65–70 % vytvrzuje na tloušťku 60–70 µm – s otvorem o průměru 0.10 mm, poměr stran = 0.65:1 ✓
• Prepreg typu 2116 s obsahem pryskyřice 52–58 % vytvrzuje na tloušťku 110–130 µm – s otvorem o průměru 0.10 mm, poměr stran = 1.1–1.3:1 ✗
• Prepreg typu 7628 vytvrzuje na tloušťku 170–200 µm – nepoužívejte jej jako vnější dielektrikum pro laserem vyvrtané průchodky.

Pro všechny vnější vrstvy HDI specifikujte prepreg typu 1080 nebo 106. Tato jediná změna ve výrobním návodu splňuje většinu narušení poměru stran bez změny trasy a bez zvýšení nákladů. Je to také zásadní pro kvalitu stěn průchozích otvorů: prepregy s nižším obsahem pryskyřice mají vyšší obsah skelných vláken, která se pod CO₂ laserem ablaceje nerovnoměrně, což vede k drsným stěnám průchozích otvorů, které zvyšují požadavky na odstranění šmouh a snižují přilnavost pokovování.

Via-in-Pad: Kdy je vyžadován a jak jej správně specifikovat

Díky metodě Via-in-pad je zaslepený průchod (via-in) umístěn přímo uvnitř plošného spoje BGA nebo QFN, nikoli vedle něj. Je to nutné, pokud je rozteč BGA 0.40 mm nebo méně s vysokým počtem I/O – rozteč mezi plošnými spoji není dostatečná pro vedení průchodu vedle plošného spoje při zachování minimální vzdálenosti od sousedních plošných spojů, takže umístění v plošných spojích je jediným geometricky schůdným řešením pro rozvětvení.

Nevyplněná propojovací ploška bude během přetavování uvolňovat pájku. Pájka se dostane do válce, nevrací se zpět a výsledkem je spoj bez pájky s dostatečnou vodivostí pro testování kontinuity, ale nedostatečnou mechanickou pevností pro tepelné cykly nebo vibrace. Tento způsob selhání prochází všemi standardními výrobními kontrolami – objeví se při návratu pájky do pole.

V poznámkách k výrobě pro via-in pad musí být uvedeny všechny čtyři prvky:

• Způsob plnění: Měděná galvanicky pokovená výplň – nikoli epoxidová nebo pryskyřičná výplň, která se během vytvrzování smršťuje a zanechává na povrchu podložky prohlubeň, která ovlivňuje objem pasty a tvorbu spoje
• Planarizace: CMP (chemicko-mechanická planarizace) s vyčníváním ≤15 µm nad okolní měď pro rozteč 0.40 mm; ≤25 µm akceptovatelné pro rozteč 0.50 mm
• Neplatná specifikace: ≤10 % plochy průřezových dutin dle IPC-6012; pro aplikace vyžadující více než 500 tepelných cyklů specifikujte ≤8 %
• Redukce clony šablony: Zmenšete otvor pastové šablony v místech propojení kontaktů s kontaktní ploškou na 80–90 % nominální plochy kontaktní plošky, abyste kompenzovali vyčnívání výplně; tuto skutečnost je nutné sdělit montážnímu inženýrovi samostatně – nepřenáší se automaticky z výrobních poznámek.

Výběr typu HDI: Který váš návrh skutečně potřebuje

Typ sestavení HDI musí být vybrán před zahájením návrhu. Určuje, které páry vrstev podporují slepé průchody, kolik cyklů laminace deska vyžaduje a kolik to bude stát. Zjištění neshody typu sestavení při kontrole DFM – po dokončení trasování – vyžaduje přeroutování každé dotčené únikové vrstvy HDI.

Logika výběru

Začněte s nejvíce omezenou roztečí součástek, určete minimální typ propojení, který dosáhne rozvětvení, a ověřte, zda všechny páry kritických vrstev signálu lze propojit s dostupnými páry zaslepených propojení v daném typu sestavení. Nevybírejte typ II nebo III spekulativně – každý další cyklus laminace zvyšuje riziko a prodlužuje dobu realizace nestlačitelných propojení.

Pokud váš návrh obsahuje BGA desku s roztečí 0.50 mm, která vyžaduje pouze slepé průchodky L1→L2 pro únik a vnitřní směrování je dokončeno na standardním jádru, je typ I dostatečná a ekonomicky správná volba. Pokud stejný návrh obsahuje BGA desku s roztečí 0.40 mm, kde je nutnost zapojení průchodek v kontaktní plošce a jeden kritický signál musí procházet z horního povrchu přímo do L3, je vyžadován typ II – a chybou je to zjistit během dokončování návrhu, a ne před jeho zahájením.

Skládané vs. střídavě uspořádané mikroprůchodky: Kompromisy mezi daty spolehlivosti a návrhem

Pokud signálová cesta musí procházet dvěma dielektrickými vrstvami – například z L1 do L3 v konstrukci typu II – mohou být dva průchody spojující L1→L2 a L2→L3 buď střídavě uspořádané, nebo vrstvené.

Přesazené: Dva průchody jsou horizontálně odsazeny od středu ke středu o ≥0.20 mm. Každý z nich dosedá na vlastní kontaktní plošku. Mezilehlá ploška (L2) musí být dimenzována tak, aby se do ní vešel jak horní prstenec průchodu, tak i trasa propojená se spodním průchodem. Není nutná žádná měděná výplň. Toto je výchozí volba – nižší náklady, vyšší spolehlivost, jednodušší výroba.

Stohované: Oba průchody sdílejí stejné souřadnice X/Y. Spodní průchod (L2→L3) musí být před laminováním horní vrstvy vyplněn mědí a planarizován CMP, protože horní průchod (L1→L2) je vyvrtán přímo na planarizovaný výplňový povrch. Vyžadováno pouze u extrémně hustých BGA únikových polí, kde je geometricky nedostupné horizontální odsazení 0.20 mm.

Dosud shromážděná data naznačují, že u vrstvených mikrootvorů se 3 nebo více vrstvami je mnohem větší pravděpodobnost selhání než u struktur s odstupňovanými mikrootvory. U dvouúrovňových vrstvených mikrootvorů závisí spolehlivost kriticky na kvalitě výplně:

Specifikace dutin je důležitá, protože dutiny během cyklování koncentrují tepelné napětí na hranici dutiny. Vrstvený propojovací otvor s 20% plochou průřezu dutin selže za zlomek cyklů ekvivalentní stupňovité struktury – a selhání projde počáteční elektrickou zkouškou. Vždy si u výrobce ověřte, zda pro vyplňování propojovacích otvorů používá pulzní pokovování zdola nahoru (ne standardní konformní galvanické pokovování). Standardní konformní pokovování uzavírá otvor dutiny před vyplněním středu, čímž se běžně vytváří 20–40 % dutin. Chemie zdola nahoru vyplňuje od zarážky nahoru a konzistentně dosahuje ≤8 %.

Než se rozhodnete pro stohované propojovací otvory, nejprve vytvořte trasu s odsazenými propojovacími otvory. Mnoho návrhů, u kterých se předpokládá, že vyžadují stohování, může dosáhnout odsazené konfigurace s 5–8 % dodatečnou plochou rozvětvení. Rozdíl v nákladech, spolehlivosti a výrobním riziku je značný.

Cena zaslepeného PCB: Ovladače, multiplikátory a co mohou návrháři ovlivnit

Proč je cenová prémie větší, než naznačuje počet vrstev

Nákladová prémie zaslepení pomocí desky plošných spojů je dána složitostí procesu a zvyšujícím se rizikem výtěžnosti, nikoli náklady na materiál. Každý laminovací cyklus přidává 8–12 hodin nestlačitelného procesu – lisovací cyklus, prodlevu pro vytvrzování a řízené ochlazování – plus kontrolu mezi cykly, ověření registrace a možnost sešrotování panelu kdykoli. Sestavení typu III se čtyřmi laminovacími cykly nestojí 4× více než standardní deska s jedním cyklem; stojí více, protože každý cyklus nese 1–3% pravděpodobnost selhání procesu a tyto pravděpodobnosti se sčítají: během čtyř cyklů se pravděpodobnost alespoň jednoho selhání na úrovni cyklu blíží 4–12 %.

Tři procesní náklady tvoří 50–65 % celkové jednotkové příplatkové ceny:

• Cykly laminace: Minimální doba nestlačitelnosti na cyklus je 8–12 hodin. Čtyřcyklová konstrukce typu III má minimálně 32–48 hodin laminovacího procesu před jakýmkoli vrtáním, pokovováním nebo zobrazováním. Odtud pochází jak dodací lhůta, tak i náklady.
• Laserové vrtání: Náklady na instalaci panelu se pohybují od 80 do 250 dolarů bez ohledu na počet propojení, plus 0.008–0.025 dolarů/propojení pro CO₂ nebo 0.015–0.040 dolarů/propojení pro UV laser. U panelu s 600 slepými propojeními se náklady na vrtání zvyšují o 35–75 dolarů/panel.
• Měděná výplň a planarizace CMP: Vyžadováno pro stohované průchodky a průchodky v ploše. Výplň přidává 0.05–0.15 USD/prochodku; planarizace CMP přidává 1.50–5.00 USD/panel. U konstrukce s 600 průchodkami využívající stohované průchodky oproti střídavým průchodkám může tento rozdíl dosáhnout 30–95 USD/deska.

Čtyři konstrukční rozhodnutí, která snižují náklady bez kompromisů ve výkonu

• Použijte typ s nejnižším HDI, který splňuje vaše požadavky na trasu. Typ I až typ III představuje 2–3násobný nákladový multiplikátor na prémii HDI, nepočítaje laserové vrtání a vyplňování. Pokud se veškeré rozvětvení BGA dostane do kontaktů L1→L2, je typ I dostačující.
• Všude, kde to trasa umožňuje, určete střídavě uspořádané mikrootvory. Střídavé zapojení zcela eliminuje cyklus plnění mědí a CMP. Při 600 propojkách na panel se jedná o rozdíl v nákladech na zpracování na desku o 30–95 dolarů a zároveň o lepší spolehlivost.
• Pokud to rozteč dovolí, použijte prostupy o průměru 0.15 mm místo 0.10 mm. Při rozteči BGA 0.50 mm jsou geometricky proveditelné otvory o průměru 0.15 mm, jejichž vrtání stojí o 40 % méně na otvor, mají výtěžnost přes 99 % oproti 97–98 % u otvoru o průměru 0.10 mm a mají inherentně lepší poměry stran. Žádné elektrické kompromisy.
• Zadejte prepreg 1080 v vrstvách HDI buildingu. Tloušťka vytvrzeného materiálu 1080 při 65–70 µm snižuje poměr stran z 1.1–1.3:1 (prepreg 2116) na 0.65:1 – zlepšuje výtěžnost prvního průchodu, snižuje náklady na vrtání a zvyšuje spolehlivost vrtného pole. Náklady na materiál jsou ekvivalentní.

Hodnocení výrobce desek plošných spojů s blindem Via: Otázky, které odhalují schopnosti

Otázky týkající se způsobilosti procesu

Výroba HDI zaslepení vyžaduje specializované vybavení a procesní disciplínu, kterou mnoho výrobců desek plošných spojů ve skutečnosti nemá. Tyto otázky odlišují dílny se skutečnými schopnostmi od těch, které se budou potýkat s velkým objemem:

• „Jaké typy HDI vyrábíte ve vlastních prostorách a jaký je počet laminačních cyklů pro každý z nich?“ Způsobilý výrobce uvede typ I, II, III a anylayer s příslušným počtem cyklů. Neurčitá odpověď – „děláme HDI“ nebo „podporujeme slepé průchody“ – bez specifikace procesu naznačuje, že pravděpodobně zadává složité konstrukce externě nebo má omezené zkušenosti s více než typem I.
• „Jaký je minimální průměr vaší hotové žaluzie pro CO₂ a UV laser zvlášť?“ 0.10 mm CO₂ je standardní výrobní kapacita. UV laser o tloušťce 0.075 mm označuje pokročilejší vybavení. Jakékoli uváděné hodnoty pod 0.075 mm by měly být ověřeny pomocí údajů o průřezu, protože se jedná o speciální kapacitu, kterou jen málo dílen spolehlivě ve výrobě udržuje.
• „Jaká je vaše typická přesnost registrace vrstev po druhém laminačním cyklu?“ Číslo k porovnání: ±35–50 µm je solidní standardní hodnota. ±25–30 µm je pokročilá hodnota. Výrobce, který na tuto hodnotu nedokáže numericky odpovědět, nemá k dispozici monitorovací systém řízení procesu, který by ve výrobě spolehlivě udržel 0.30mm kontaktní plošky na 0.10mm slepých průchodkách.
• „Jaké procento dutin máte na propojovacích otvorech vyplněných mědí a jaké chemické složení výplně používáte?“ Správná odpověď: ≤10 % pórovitosti dle IPC-6012, s cílem ≤8 %, s použitím pulzního pokovování zdola nahoru. Dílna používající standardní konformní galvanické pokovování pro výplň vytvoří pórovitost 20–40 % – strukturálně vyhovující při běžné kontrole, nespolehlivé při tepelném cyklování.
• „Jak se v DFM revizi zachází s narušením slepých prvků pomocí párů vrstev?“ Přísná dílna označí specifické páry průchodů souřadnicemi, identifikuje typ sestavení potřebný k vyřešení porušení a vrátí jej projektantovi do 24 hodin. Dílna, která předává návrhy s nemožnými páry průchodů do výroby – nebo řeší porušení nahrazením typu sestavení bez upozornění – vytváří selhání v poli.

Požadavky na dokumentaci pro produkční programy

Pro jakýkoli program zaslepení pomocí desek plošných spojů nad rámec prototypových množství požadujte jako standardní dodávky tyto položky:

• Záznamy z mezicyklových kontrol: Měření rentgenové registrace a mapování tloušťky panelů mezi jednotlivými cykly laminace – ne na základě vzorkování, ale na 100 % panelů
• Zprávy o impedančních kuponech TDR: naměřené hodnoty impedance specifické pro danou šarži se záznamy o průběhu, nikoli dokumentace průměru procesu
• Průřez prvního článku: mikroskopický průřez reprezentativních slepých průchodů ověřující tloušťku měděného pokovení v místě ohybu (minimálně dle IPC-6012 třída 3: 12 µm), procento pórů a registraci zachycovací plošky.
• Sledovatelnost šarže materiálu: šarže prepregu, šarže měděné fólie a šarže laminátového jádra propojená s výrobním cestujícím pro analýzu poruch v terénu

Možnost použití žaluzií přes desku plošných spojů od Highleap

Společnost Highleap Electronics vyrábí zaslepené desky plošných spojů typu I až typu III a libovolné vrstvy HDI s následujícími ověřenými výrobními metrikami:

• Laserové systémy: CO₂ (minimální konečný průměr 0.10 mm, FR4 a standardní lamináty); UV (minimálně 0.075 mm, speciální laminát s nízkými ztrátami, PTFE, kompatibilní s Megtron 6/7)
• Prostřednictvím výplně: Pulzní pokovování zdola nahoru; specifikace pórů ≤8 %; planarizace CMP s povrchovým výstupkem ≤15 µm
• Registrace: ±35 µm typicky mezi vrstvami po druhém cyklu laminace; 100% kontrola rentgenového záření na všech panelech mezi cykly
• DFM: Naslepo ověřováním dvojic vrstev a kontrolou poměru stran u každé HDI nabídky – nemožné dvojice vrstev jsou vráceny s konkrétními pokyny k nápravě do 24 hodin
• Dokumentace: Zprávy o kuponech TDR pro každou šarži, záznamy o kontrolách mezi cykly a sledovatelnost šarže materiálu jako standardní součásti dodávky
• Možnost sestavení: Typ I až typ III; libovolná vrstva HDI až 4 vrstvy na plochu; hybridy tuhého a flexibilního HDI

Kompletní proces sekvenční laminace – včetně parametrů lisovacího cyklu, protokolu mezicyklové kontroly, příčin vad a údajů o výtěžnosti podle typu konstrukce – naleznete v příručce pro laminaci desek plošných spojů a prevenci vad.

Získejte cenovou nabídku na žaluzie pomocí desky plošných spojů