Blind via printkort: Designregler, byggetyper, omkostninger og vejledning

Et blind via-printkort er et printkort, hvor en eller flere vias forbinder et ydre kobberlag med et specifikt indre lag uden at trænge igennem hele printkortets tykkelse. Hullet starter ved overfladen og stopper – præcist – på det indre kobber, der fungerer som den fysiske termineringsflade under laserboring. Denne ene fysiske egenskab adskiller blind via-printkort fra standard flerlagsprintkort på tre afgørende måder: via'en optager kun de lag, den forbinder, i stedet for at optage routingplads på tværs af alle lag; paddiameteren er mindre (typisk 0.25-0.35 mm versus 0.50-0.70 mm for gennemgående hul), hvilket muliggør en fanout-geometri, der er geometrisk umulig med mekanisk boring; og via'en har ingen ubrugt kobberstub under signaludgangslaget, hvilket eliminerer kvartbølge-stub-resonanser, der forringer kanaler over 10 Gbps. Denne vejledning er skrevet til hardwareingeniører, printkortdesignere og sourcingingeniører, der skal træffe reelle beslutninger om blind via-printkort – om de skal bruges, hvilken byggetype der skal specificeres, hvilke designregler der ikke kan forhandles om, og hvad der adskiller en dygtig producent fra en, der vil fejle i store mængder.

Få et tilbud på en persienne via printkort

Hvad en blind via PCB er - og hvad gør den anderledes

De tre via-strukturer i HDI-plader

Hvorfor blinde vias øger routingdensiteten

På et standard 10-lags printkort fører en gennemgående hul-via et signal fra L1 til L2, men optager plads på alle 10 lag. Hvert lag, det passerer igennem, mister en routingkanal for hver via i designet. Med 200 gennemgående hul-signalvias på et tæt printkort forværres routingstraffen på tværs af hele lagstakken.

En blind via fra L1 til L2 bruger kun disse to lag. De resterende otte lag har slet ingen blokering af pads fra den via. Kombineret med den mindre paddiameter - en 0.10 mm blind via med en 0.30 mm landpad versus et 0.30 mm bor med en 0.60 mm pad til en standard signal via - er det dette, der gør 0.50 mm og 0.40 mm pitch BGA fanout fysisk opnåeligt. Ved disse pitchs er den geometriske begrænsning absolut: pad-plus-ringdiameteren på en gennemgående via overstiger pitchafstanden, så en blind via er ikke et ydelsesvalg, men en topologisk nødvendighed.

IPC-T-50M-definitionen

I henhold til IPC-T-50M er en microvia (den betegnelse, der anvendes i IPC-standarder for en laserboret blindvia) en blindstruktur med et maksimalt aspektforhold på 1:1 og en samlet dybde på ikke mere end 0.25 mm målt fra capture land-folien til target land-området. Strukturer, der overstiger denne dybde eller dette aspektforhold, falder uden for IPC's microvia-definition og kræver teknisk evaluering for pletteringspålidelighed. Dette er ikke en retningslinje - det er grænsen, der definerer, om kobberpletteringskemi pålideligt kan nå bunden af ​​via-cylinderen.

Tre scenarier, hvor blinde viaer er den rigtige tekniske beslutning

De fleste designs behøver ikke blinde vias. Beslutningen bør baseres på en af ​​tre specifikke tekniske forhold, ikke på et ønske om kompleksitet i printplader eller en opfattelse af, at HDI indebærer højere kvalitet.

Scenarie 1: Komponentpitchkræfters geometriske umulighed

Dette er den tydeligste og mest almindelige udløser. Ved 0.65 mm BGA-afstand kræver en 0.30 mm boret gennemgående via med 0.15 mm ringformet ring pr. side en 0.60 mm pad - der lige akkurat passer inden for 0.65 mm kugleafstanden. Ved 0.50 mm afstand fejler den samme geometri: 0.60 mm pad > 0.50 mm afstand. En 0.10 mm blind via med en 0.30 mm landpad passer inden for 0.50 mm med margin.

Ved 0.40 mm pitch strammes begrænsningen yderligere. Selv 0.10 mm blinde vias kan kræve via-in-pad-konfiguration — placering af via'en direkte i BGA-landpad'en — fordi der ikke findes nogen routingkanal mellem tilstødende pads til konventionel escape. Dette er ikke en routingpræference; fanout-geometrien har ingen anden løsning.

Scenarie 2: Via stub-resonans forringer signalintegriteten over ~10 Gbps

Et gennemgående hul via, der forbinder L1 til L4 på et 16-lags printkort, efterlader en kobberstub fra L4 til L16. Denne stub opfører sig som en utermineret åben transmissionslinje. Dens kvartbølgeresonansfrekvens er:

f = c / (4 × L_stub × √ε_r)

For en 1.5 mm stub i FR4 (ε_r ≈ 4.3) forekommer denne resonans ved cirka 12 GHz. Ved denne frekvens reflekterer stubben signalenergien tilbage i kanalen, hvilket skaber et insertion loss-hak, der kan overstige 15 dB - katastrofalt for enhver SerDes-grænseflade, der opererer nær eller over denne frekvens. I henhold til IEEE 802.3 100GBASE-CR4-specifikationerne er det maksimale insertion loss ved 12.5 GHz 1.5 dB pr. via; en 1.5 mm stub overstiger dette med en størrelsesorden.

Bagboring fjerner det meste af stubben, men efterlader et restsegment på 0.1-0.2 mm på grund af borets positioneringstolerance. For kanaler ved 56 Gbps PAM4 (28 GHz Nyquist) og derover forbliver denne reststub elektrisk signifikant. En blindvia har nul stubber konstrueret - det er den eneste tilgang, der fuldstændigt eliminerer stubresonans uanset frekvens.

For PCIe Gen 3/4 og DDR4, der opererer med 8-16 Gbps, anbefales stub resonansmodellering, før blinde vias specificeres — bagboring på et standardkort kan være tilstrækkeligt og betydeligt billigere. For 112G SerDes, PCIe Gen 5/6 og DDR5-6400+ er blinde vias typisk den teknisk korrekte løsning.

Scenarie 3: Begrænsning af printkortareal kan ikke opfyldes med standard flerlagsstruktur

Et design kan muligvis routes uden problemer på et standard 8-lags printkort på 110×85 mm, men skal passe til et kabinet på 85×65 mm. HDI med blind via fanout og via-in-pad genvinder området ved at reducere fodaftryk pr. via-pad og tillade BGA-escape-routing direkte ind i via'en under pad'en, hvilket eliminerer escape-kanalen helt. HDI-kortet koster mere pr. kvadratcentimeter, men de samlede monteringsomkostninger kan være lavere, hvis det mindre printkort reducerer kabinettets omkostninger, vægt eller monteringskompleksitet. Dette er en afvejning på systemniveau, der kræver nøjagtig omkostningsmodellering, ikke en standardantagelse.

Blindvias er det forkerte valg, når: BGA-pitch er ≥0.65 mm med tilstrækkeligt printkortareal; signalfrekvenserne er under 5-10 Gbps, hvor stubresonans ikke kan måles; printkortarealet ikke er begrænset; eller produktet er i den tidlige prototypefase, hvor designrevisioner forventes, og HDI-leadtiden (8-21 dage versus 5-7 dage for standard flerlagsmoduler) vil forsinke iterationen.

Blind Via-designregler: Lagparring, padstørrelse, billedformat og Via-i-pad

Lagparring: Den ikke-forhandlingsbare fysiske begrænsning

En blind via kan spænde over præcis ét dielektrisk lag. Laseren ablaterer gennem den ydre ophobningsprepreg og stopper på det første kobberlag, den møder - det indre kobber er den fysiske stopflade. Det er ikke muligt for en enkelt blind via at forbinde L1 til L3 i en konstruktion, hvor der er L2-kobber mellem dem; L2-kobberet afslutter laseren, før det når L3.

Dette er den dyreste HDI-designfejl, og den har ingen billig løsning. Et design, der specificerer L1→L3 blinde vias i en Type I (1+N+1) build, kræver fuldstændig omdirigering af HDI-escape-lagene, når det opdages ved DFM-gennemgang. Reglen er enkel at formulere og overtrædes ofte: i en Type I-build forbinder blinde vias kun L1 til L2 (og spejles på undersiden som L(n)↔L(n-1)). En forbindelse med to niveauer kræver enten en Type II-build eller to separate vias - en L1→L2 og en L2→L3 - med en mellemliggende capture pad på L2.

For at få den fulde beskrivelse af, hvorfor lamineringssekvensen skaber denne begrænsning, se vejledningen til blind via PCB-lamineringsproces.

Størrelse på landområder: Registreringsfejl er den styrende begrænsning

Laseren positionerer sig selv med en nøjagtighed på ±25-35 µm. Problemet er, at det indre lags målpude muligvis ikke er, hvor designet angiver, at den skal være. Hver lamineringscyklus introducerer ±30-50 µm XY-registreringsfejl, når de ydre lag registrerer sig i forhold til de indre referencepunkter. I en Type I-bygning (to cyklusser) når den samlede worst-case positionsusikkerhed for via-centret i forhold til dens målpude ±65-100 µm. En landpude, der er dimensioneret til laserens nøjagtighed alene - uden registrering - vil forårsage hyppige ringformede udbrud i produktionen.

Minimumskolonnen repræsenterer den geometriske bund, under hvilken der er garanteret udbrydning ved normal registreringsvariation. Produktionssikre kolonner er det korrekte mål for designs, der er beregnet til et produktionsudbytte over 97 %.

Billedformat: Pålidelighedsbegrænsningen, ikke blot en udbyttemåling

I henhold til IPC-2226 er det anbefalede maksimale aspektforhold for blinde vias 1:1 - dybde divideret med diameter bør ikke overstige 1. I praksis viser pålidelighedsdata, at begrænsningen er strammere. Testning mellem forskellige aspektforhold viser, at mikrovias med et aspektforhold på 0.7 overlever accelererede levetidstests, mens mikrovias med aspektforhold på 1 fejler inden for et par termiske cyklusser. Fejltilstanden er kobbertræthed ved via-knæet - overgangen mellem cylindervæg og bundplade - hvor CTE-mismatchspænding koncentreres under termisk cykling. Viaen består den indledende elektriske test ved stuetemperatur og fejler i felten.

Prepreg-valget styrer billedformatet direkte:

• 1080-type prepreg ved 65-70% harpiksindhold hærder til 60-70µm — med en 0.10 mm via, aspektforhold = 0.65:1 ✓
• 2116-type prepreg ved 52-58% harpiksindhold hærder til 110-130 µm — med en 0.10 mm via, aspektforhold = 1.1-1.3:1 ✗
• 7628-type prepreg hærder til 170-200 µm — må ikke anvendes som ydre ophobningsdielektrikum til laserborede via

Angiv 1080- eller 106-type prepreg til alle ydre HDI-opbygningslag. Denne ene ændring i fabrikationsnoten bringer de fleste overtrædelser af billedformatet i overensstemmelse med kravene uden ændring af routing og uden omkostningstillæg. Det er også afgørende for via-vægkvaliteten: prepregs med lavere harpiksindhold har et højere glasfiberindhold, hvilket ablaterer ujævnt under CO₂-laser, hvilket producerer ru via-vægge, der øger kravene til afsmøring og reducerer pletteringsvedhæftning.

Via-in-Pad: Hvornår det er påkrævet, og hvordan man specificerer det korrekt

Via-in-pad placerer blind-via'en direkte i BGA- eller QFN-landpad'en i stedet for ved siden af ​​den. Det er nødvendigt, når BGA-pitch'en er 0.40 mm eller derunder med et højt I/O-antal — afstanden mellem pad'erne er utilstrækkelig til at føre en via ved siden af ​​pad'en, samtidig med at minimumsafstanden til tilstødende pads opretholdes, hvilket gør placering af in-pad'en til den eneste geometrisk brugbare fanout-løsning.

En ufyldt via-in-pad vil føre loddetindsugning op under reflow. Loddetindsuget kommer ind i cylinderen, vender ikke tilbage, og resultatet er en loddefattig samling med tilstrækkelig ledningsevne til kontinuitetstestning, men utilstrækkelig mekanisk styrke til termisk cykling eller vibration. Denne fejltilstand består alle standard fabriksinspektioner - den dukker op i feltinspektioner.

Fremstillingsnoter for via-in-pad skal specificere alle fire elementer:

• Fyldningsmetode: Kobberelektropletteret fyld — ikke epoxy- eller harpiksfyld, som krymper under hærdning og efterlader en fordybning i pudens overflade, der påvirker pastaens volumen og fugedannelsen.
• Planarisering: CMP (kemisk-mekanisk planarisering) til ≤15 µm fremspring over omgivende kobber for 0.40 mm afstand; ≤25 µm acceptabelt for 0.50 mm afstand
• Ugyldig specifikation: ≤10 % tværsnitshulrumsareal pr. IPC-6012; specificér ≤8 % for applikationer, der kræver mere end 500 termiske cyklusser
• Reduktion af stencilåbning: Reducer pastastencilåbningen ved via-in-puden-placeringer til 80-90 % af det nominelle pudeareal for at kompensere for fyldfremspring; dette skal meddeles montageingeniøren separat — det overføres ikke automatisk fra fabrikationsnoterne.

Valg af HDI-bygningstype: Hvilken dit design rent faktisk har brug for

HDI-byggetype skal vælges, før layoutet begynder. Den bestemmer, hvilke lagpar der understøtter blinde vias, hvor mange lamineringscyklusser kortet kræver, og hvad det koster. Hvis der opdages en uoverensstemmelse i byggetypen ved DFM-gennemgang – efter routingen er færdig – skal alle berørte HDI-escape-lag omroutes.

Udvælgelseslogik

Start med den mest begrænsede komponentafstand, bestem den minimale via-type, der opnår fanout, og verificer, at alle signalkritiske lagpar kan forbindes med de tilgængelige blinde via-par i den pågældende byggetype. Vælg ikke type II eller III spekulativt - hver yderligere lamineringscyklus forøger risikoen og tilføjer ikke-komprimerbar ledetid.

Hvis dit design har en BGA med 0.50 mm pitch, der kun kræver L1→L2 blindvias til undslip, og den indre routing afsluttes på en standardkerne, er Type I tilstrækkelig og det korrekte økonomiske valg. Hvis det samme design har en BGA med 0.40 mm pitch, hvor via-in pad er obligatorisk, og ét kritisk signal skal passere direkte fra den øverste overflade til L3, kræves Type II – og det er en fejl at opdage dette under layoutfærdiggørelsen i stedet for før det startede.

Stablede vs. forskudte mikrovias: Pålidelighedsdata og designafvejninger

Når en signalvej skal bevæge sig gennem to opbyggede dielektriske lag - for eksempel fra L1 til L3 i en Type II-bygning - kan de to vias, der forbinder L1→L2 og L2→L3, enten være forskudt eller stablet.

Forskudt: De to vias er vandret forskudt med ≥0.20 mm fra center til center. Hver via lander på sin egen capture pad. Den mellemliggende (L2) pad skal være dimensioneret til at rumme både den øvre via-ring og routingsporet, der forbinder til den nedre via. Ingen kobberfyldning nødvendig. Dette er standardvalget - lavere omkostninger, højere pålidelighed, enklere fremstilling.

Stablet: Begge vias deler de samme X/Y-koordinater. Den nederste via (L2→L3) skal være kobberfyldt og CMP-planariseret, før den øvre opbygning lamineres, fordi den øvre via (L1→L2) bores direkte på den planariserede fyldningsoverflade. Kun påkrævet under ekstremt tætte BGA-escape-arrays, hvor 0.20 mm vandret forskydning ikke er geometrisk tilgængelig.

Data indsamlet indtil videre tyder på, at stablede mikroviaer med 3 eller flere lag mikroviaer har langt større sandsynlighed for at opleve fejl end forskudte via-strukturer. For stablede viaer i to niveauer afhænger pålideligheden kritisk af fyldningskvaliteten:

Hulrumsspecifikationen er vigtig, fordi hulrum koncentrerer termisk spænding ved hulrumsgrænsen under cyklusser. En stablet via med 20 % hulrumstværsnitsareal vil svigte ved en brøkdel af cyklusserne for en tilsvarende forskudt struktur - og svigtet består den indledende elektriske test. Verificer altid med producenten, at de bruger bottom-up pulspletteringskemi (ikke standard konform elektroplettering) til via-fyldning. Standard konform plettering lukker via-åbningen, før midten fyldes, hvilket rutinemæssigt producerer hulrum på 20-40 %. Bottom-up kemi fyldes fra stoppuden og opad og opnår konsekvent ≤8 %.

Før man beslutter sig for at bruge stablede vias, skal designet først føres med forskudte vias. Mange designs, der antages at kræve stablede vias, kan opnå forskudt konfiguration med 5-8 % ekstra fanout-areal. Forskellen i omkostninger, pålidelighed og produktionsrisiko er betydelig.

Blind via PCB-omkostninger: Drivere, multiplikatorer og hvad designere kan kontrollere

Hvorfor omkostningstillægget er større end antallet af lag antyder

Omkostningspræmien for en blind via printkort er drevet af proceskompleksitet og forøget udbytterisiko, ikke af materialeomkostninger. Hver lamineringscyklus tilføjer 8-12 timers ikke-komprimerbar procestid - pressecyklus, hærdningsdvale og kontrolleret afkøling - plus inspektion mellem cyklusser, registreringsverifikation og muligheden for at skrotte panelet når som helst. En Type III-bygning med fire lamineringscyklusser koster ikke 4 gange et standard enkeltcykluskort; det koster mere, fordi hver cyklus har en 1-3% sandsynlighed for en procesfejl, og disse sandsynligheder forøges: over fire cyklusser nærmer sandsynligheden for mindst én cyklusniveaufejl sig 4-12%.

Tre procesomkostninger tegner sig for 50-65 % af den samlede enhedsprispræmie:

• Lamineringscyklusser: Den ikke-komprimerbare tidsgrænse pr. cyklus er 8-12 timer. En fire-cyklus Type III-konstruktion har en minimum lamineringstid på 32-48 timer før boring, plettering eller billeddannelse. Det er her, både leveringstid og omkostninger stammer fra.
• Laserboring: Prisen for panelopsætning er 80-250 USD uanset antal vias, plus 0.008-0.025 USD/via for CO₂ eller 0.015-0.040 USD/via for UV-laser. På et panel med 600 blinde vias koster boring alene 35-75 USD/panel.
• Kobberfyldning og CMP-planarisering: Kræves for stablede vias og via-in-pad. Fyldning tilføjer $0.05-0.15/via; CMP-planarisering tilføjer $1.50-5.00/panel. For et 600-via design, der bruger stablede vias versus forskudte, kan denne forskel alene nå $30-95/kort.

Fire designbeslutninger, der reducerer omkostninger uden at gå på kompromis med ydeevnen

• Brug den laveste HDI-type, der opnår din rute. Type I til Type III er en 2-3× omkostningsmultiplikator på HDI-præmien, eksklusive laserboring og -fyldning. Hvis al BGA-fanout opnås i L1→L2-forbindelser, er Type I tilstrækkelig.
• Angiv forskudte mikrovias, hvor routing tillader det. Staggered eliminerer kobberpåfyldningscyklussen og CMP fuldstændigt. Med 600 vias pr. panel er dette en forskel på 30-95 dollars i behandlingsomkostninger pr. printkort, med bedre pålidelighed.
• Brug 0.15 mm vias i stedet for 0.10 mm, hvor stigningen tillader det. Ved 0.50 mm BGA-afstand er 0.15 mm vias geometrisk brugbare og koster 40 % mindre pr. via ved boring, giver et udbytte på over 99 % versus 97-98 % for 0.10 mm og har i sagens natur bedre aspektforhold. Ingen elektrisk kompromis.
• Angiv 1080 prepreg i HDI-opbygningslag. 1080 ved en hærdet tykkelse på 65-70 µm reducerer aspektforholdet fra 1.1-1.3:1 (2116 prepreg) til 0.65:1 – hvilket forbedrer udbyttet ved første gennemløb, reducerer boreomkostningerne og forbedrer pålideligheden i felten. Materialeomkostningerne er tilsvarende.

Evaluering af en blind via PCB-producent: Spørgsmålene, der afslører kapacitet

Spørgsmål om proceskapacitet

HDI blind via-fabrikation kræver specialiseret udstyr og procesdisciplin, som mange printkortproducenter reelt ikke har. Disse spørgsmål adskiller virksomheder med reel kapacitet fra dem, der vil have problemer med volumen:

• "Hvilke HDI-typer fremstiller I internt, og hvad er antallet af lamineringscyklusser for hver?" En dygtig producent nævner Type I, II, III og ethvert lag med tilhørende cyklustællinger. Et vagt svar – "vi laver HDI" eller "vi understøtter blinde vias" – uden processpecifikationer indikerer, at de sandsynligvis outsourcer de komplekse konstruktioner eller har begrænset erfaring med mere end Type I.
• "Hvad er jeres minimumsdiameter for færdige blinde via separat CO�- og UV-laser?" 0.10 mm CO₂ er standard produktionskapacitet. 0.075 mm UV-laser indikerer mere avanceret udstyr. Alt, der angives under 0.075 mm, bør verificeres med tværsnitsdata, da dette er en specialkapacitet, som få fabrikker pålideligt har i produktion.
• "Hvad er din typiske lag-til-lag registreringsnøjagtighed efter den anden lamineringscyklus?" Tallet at sammenligne med: ±35-50 µm er en solid standardkapacitet. ±25-30 µm er avanceret. En producent, der ikke kan besvare dette numerisk, har ikke den processtyringsovervågning, der skal til for at holde 0.30 mm landingsflader på 0.10 mm blindvias pålideligt i produktion.
• "Hvilken procentdel af hulrum har I på kobberfyldte, stablede vias, og hvilken fyldningskemi bruger I?" Korrekt svar: ≤10% hulrum pr. IPC-6012, målrettet ≤8%, ved brug af bottom-up pulspletteringskemi. Et værksted, der bruger standard konform elektroplettering til fyldning, vil producere hulrum på 20-40% - strukturelt kompatibelt ved almindelig inspektion, upålideligt ved termisk cykling.
• "Hvordan håndterer man blinde via-lagpar-overtrædelser i DFM-gennemgang?" Et stringent værksted markerer specifikke via-par med koordinater, identificerer den byggetype, der kræves for at løse overtrædelsen, og returnerer dette til designeren inden for 24 timer. Et værksted, der sender design med umulige via-par til produktion – eller løser overtrædelser ved at erstatte byggetypen uden varsel – skaber feltfejl.

Dokumentationskrav til produktionsprogrammer

For ethvert blind via PCB-program ud over prototypemængder, kræves disse som standardleverancer:

• Inspektionsoptegnelser mellem cyklusser: Røntgenregistreringsmåling og kortlægning af paneltykkelse mellem hver lamineringscyklus — ikke på stikprøvebasis, men på 100 % af panelerne
• TDR-impedanskuponrapporter: lotspecifikke målte impedansværdier med bølgeformoptegnelser, ikke dokumentation af procesgennemsnit
• Tværsnit af første artikel: mikroskopisk tværsnit af repræsentative blindvias, der verificerer kobberbelægningens tykkelse ved via-knæet (IPC-6012 Klasse 3 minimum: 12 µm), hulrumsprocent og registrering af indfangningspude
• Sporbarhed af materialepartier: prepreg-partier, kobberfoliepartier og laminatkernepartier knyttet til produktionsrejsende til analyse af feltfejl

Highleaps blind via PCB-funktionalitet

Highleap Electronics fremstiller blinde via printkort fra type I til type III og HDI i alle lag med følgende verificerede produktionsmålinger:

• Lasersystemer: CO₂ (minimum 0.10 mm færdig diameter, FR4 og standardlaminater); UV (minimum 0.075 mm, et speciallaminat med lavt tab, PTFE, Megtron 6/7 kompatibel)
• Via udfyldning: Bottom-up pulspletteringskemi; hulrumsspecifikation ≤8%; CMP-planarisering til ≤15 µm overfladefremspring
• Tilmelding: ±35 µm typisk lag-til-lag efter anden lamineringscyklus; 100 % røntgenregistreringskontrol på alle paneler mellem cyklusser
• DFM: Blind via lagparverifikation og billedformatkontrol på hvert HDI-tilbud — umulige lagpar returneres med specifik korrigerende vejledning inden for 24 timer
• Dokumentation: TDR-kuponrapporter pr. parti, inspektionsregistreringer mellem cyklusser og sporbarhed af materialepartier som standardleverancer
• Byggekapacitet: Type I til type III; HDI med alle lag, op til 4 opbygningslag pr. overflade; stive-flex HDI-hybrider

For den komplette sekventielle lamineringsproces — inklusive pressecyklusparametre, inspektionsprotokol mellem cyklusser, årsager til defekter og udbyttedata efter byggetype — se vejledningen til blind via PCB-laminering og defektforebyggelse.

Få et tilbud på din persienne via printkort