Leiterplattenbestückung für Robotersensoren – rauscharm und kalibrierungsbereit

Robotersensor-Leiterplatten wandeln physikalische Realität in elektrische Daten um, denen der Roboter vertrauen kann. Sie erfassen IMUs, Encoder, Kraft- und Drehmomentsensoren, Stromsensoren, Positionssensoren, Temperatursensoren und anwendungsspezifische Messgeräte, verarbeiten, digitalisieren, kalibrieren und übermitteln diese Messwerte an das Steuerungssystem. Da Sensorinformationen Bewegung, Sicherheit, Navigation und Diagnose steuern, können selbst kleinste Fehler auf diesen Platinen zu sichtbaren Ausfällen des gesamten Roboters führen.

Dieser Leitfaden konzentriert sich auf Sensor-Leiterplatten als Industriekategorie und nicht nur als Fertigungsdienstleistung. Er erläutert die Unterschiede zwischen Sensor-Frontends und herkömmlichen digitalen Platinen, die Bedeutung der Signalaufbereitung, die Notwendigkeit von Kalibrierung und Rückverfolgbarkeit in der Produktion sowie die Punkte, die Ingenieure vor der Freigabe von Sensor-Leiterplattendateien für Fertigung und Montage prüfen sollten.

Was Robotersensor-Leiterplatten tatsächlich leisten

Rolle im Robotersystem

Robotersensor-Leiterplatten bereiten die analogen Signale der Robotersensoren auf und digitalisieren sie – IMUs, Encoder, Kraftsensoren, Stromsensoren, Positionssensoren und Spezialmessgeräte. Die Sensor-Frontends unterliegen spezifischen technischen Anforderungen hinsichtlich Rauschen, Auflösung, Dynamikbereich und Kalibrierung. Was zeichnet Robotersensor-Leiterplatten aus?

• Rauscharmes Analogsignal: Sensorsignale liegen oft im Mikrovolt- bis Millivoltbereich. Verstärkung, Filterung und Auswahl des AD-Wandlers werden alle auf das Rauschbudget ausgelegt.
• Multi-Channel-Integration: Eine Sensorplatine liest oft mehrere Kanäle gleichzeitig aus. Kanalübergreifende Isolation und konsistente Kalibrierung pro Kanal sind wichtig.
• Sensorspezifische Konditionierung: Dehnungsmessstreifen benötigen eine Brückenkonditionierung, Thermoelemente eine Kaltstellenkompensation und Encoder einen Leitungsempfänger. Jeder Sensortyp hat seine eigene Eingangsstufe.
• Umweltrobustheit: Sensoren arbeiten oft unter extremen Bedingungen, die der Rest des Roboters meidet. Temperaturbereich, mechanische Vibrationen und Abschirmung sind jeweils auf den Sensorstandort abgestimmt.
• Kalibrierung: Die Kalibrierungsdaten pro Einheit werden typischerweise während der Produktion erfasst. Sie gleichen Sensorabweichungen aus und gewährleisten die Genauigkeit über alle Einheiten hinweg.

Zu kontrollierende Designrisiken

Die Zuverlässigkeit der Sensorplatine beeinflusst die Qualität der nachfolgenden Signalverarbeitung über die gesamte Lebensdauer des Roboters. Eine Sensorplatine mit Drift liefert Messwerte, die sich allmählich und unter Umständen unbemerkt ändern; eine Sensorplatine mit intermittierendem Rauschen liefert Messwerte, die im Durchschnitt korrekt, aber gelegentlich fehlerhaft sind. Beide Fehlerarten beeinträchtigen die Roboterleistung erheblich und lassen sich auf höheren Ebenen der Softwarearchitektur nur schwer kompensieren.

Die Platzierung von Sensoren an der mechanischen Struktur eines Roboters schränkt die physikalischen Anforderungen der Sensorplatine oft ebenso stark ein wie die elektrischen Anforderungen der Sensoren selbst. Ein tief im Roboterarm verbauter Sensor benötigt eine kompakte Sensorplatine; ein der Umgebung ausgesetzter Sensor muss vor Umwelteinflüssen geschützt werden. Programme, die das Design der Sensorplatine auf die mechanische Position abstimmen, führen zu integrierten Systemen; Programme, die das Design der Sensorplatine separat behandeln, stoßen mitunter bei der Integration auf mechanische Einschränkungen.

Auf Systemebene sollte die Leiterplatte anhand ihrer Funktion, Umgebungsbedingungen, Lebensdauer und Testabdeckung spezifiziert werden, nicht nur anhand des Schaltplans. Dadurch wird der häufige Fehler vermieden, eine technisch korrekte Leiterplatte zu fertigen, die sich jedoch nur schwer montieren, warten oder nach dem Einbau in den Roboter nicht ausreichend robust ist.

Sensortypen und ihre Front-End-Anforderungen

Auswahlkriterien für Sensortypen und deren Front-End-Anforderungen

Der Sensortyp bestimmt das Frontend-Design. Die wichtigsten Sensorkategorien und ihre Anforderungen an die Aufbereitung sind:

• IMU: Digitale 6- oder 9-DoF-Sensoren mit integriertem ADC. Schnittstelle typischerweise SPI oder I²C. Platzierung und mechanische Montage beeinflussen die Messqualität.
• Encoder: Leitungsempfänger für Differenzsignale; unsymmetrisch für weniger anspruchsvolle Anwendungen. Interpolationselektronik für hochauflösende analoge Encoder.
• Kraft und Drehmoment: Brückenkonditionierung für Dehnungsmessstreifensensoren. Instrumentenverstärker plus AD-Wandler mit Per-Unit-Kalibrierung.
• Strommessung: Shunt mit Instrumentenverstärker oder Hall-Effekt-Sensor mit Isolation. Bandbreite und Genauigkeit je nach Anwendung.
• Positionserfassung: Lineares oder Drehpotentiometer, magnetischer Winkelsensor oder LVDT. Jedes dieser Bauteile erfordert eine spezifische Aufbereitung.
• Temperaturerfassung: Thermoelement mit Kaltstelle, RTD mit Anregung oder digitaler Temperatursensor. Die Auswahl richtet sich nach den Anforderungen an Genauigkeit und Messbereich.

Wie sich Sensortypen und ihre Frontend-Anforderungen auf Kosten und Zuverlässigkeit auswirken

Die Sensorauswahl hängt auch davon ab, was die Robotersoftware tatsächlich nutzen kann. Ein hochauflösender Encoder, dessen Verarbeitungskapazität die Regelschleife übersteigt, ist eine Verschwendung von Potenzial; ein rauscharmes IMU mit höherer Präzision als der Zustandschätzer nutzen kann, ist ebenfalls eine unnötige Kostenverschwendung. Die Abstimmung der Sensor- und Softwareleistung führt zu effizienten Konstruktionen; überdimensionierte Sensoren verteuern ungenutztes Potenzial.

Die Sensortechnologie entwickelt sich stetig weiter. Neue MEMS-IMUs bieten ein verbessertes Rauschverhalten bei vergleichbaren Kosten; neue magnetische Encoder ermöglichen eine höhere Auflösung zu geringeren Kosten als ihre optischen Vorgänger. Programme, die die Sensortechnologie regelmäßig überprüfen, identifizieren Kosten- und Leistungsverbesserungen für neue Designs; Programme, die ältere Sensoren über Produktgenerationen hinweg wiederverwenden, hinken mitunter hinter dem aktuellen Stand der Technik her.

Grundsätzlich gilt: Wählen Sie die einfachste Konstruktion, die dennoch die Anforderungen an Signalgebung, Sicherheit, Wärmeentwicklung und Mechanik erfüllt. Eine Überdimensionierung erhöht die Kosten, während eine Unterdimensionierung Nacharbeiten bei Tests oder im Feldeinsatz verursacht.

Bevor das analoge Frontend endgültig festgelegt wird, vergleicht Highleap die Sensorplatine mit dem Feldbus-Schnittstellendesign und der gesamten Roboterelektronikarchitektur, sodass Erdung, Abschirmung und Rückleitungspfade nicht isoliert betrachtet werden.

Signalaufbereitung: Verstärkung, Filterung, Isolation

Wichtige Designentscheidungen für die Signalaufbereitung

Die disziplinierte Signalaufbereitung ist das, was gut konzipierte Sensorplatinen von minderwertigen unterscheidet. Die wichtigsten Techniken sind:

• Instrumentenverstärker: Hohe Eingangsimpedanz und Gleichtaktunterdrückung (CMRR) für Differenzsignale. Standard für Brücken- und Parallelmessung.
• Anti-Alias-Filterung: Vor dem ADC werden Signale oberhalb der Nyquist-Frequenz unterdrückt. Die Grenzfrequenz wird für die jeweilige Anwendung gewählt.
• Referenzstabilität: Die Stabilität der ADC-Referenzspannung beeinflusst die Messgenauigkeit direkt. Niedrigtemperatur-Referenzspannungen für anspruchsvolle Anwendungen.
• Abschirmung: abgeschirmte Kabel und Leiterbahnen, bei denen die Aufnahme von Störungen die Messung beeinträchtigen würde.
• Erdung: Saubere analoge Masse getrennt von digitaler Masse und Versorgungsmasse. Sternförmige oder geteilte Massetopologien zur Vermeidung von Rauschkopplung.
• Isolationswerte: Manche Sensoranwendungen erfordern eine galvanische Trennung von der Roboterstromversorgung. Optische, magnetische oder kapazitive Trennung je nach Anforderung.

Fertigungs- und Zuverlässigkeitsaspekte

Durch die galvanische Trennung von Sensorplatinen lassen sich ganze Kategorien von Störproblemen vermeiden, die durch Filterung allein nicht vollständig behoben werden können. Ein galvanisch vom digitalen Stromnetz des Roboters getrennter Sensoreingang kann Störungen unterdrücken, die andernfalls über Gleichtaktpfade eingekoppelt würden. Die galvanische Trennung ist zwar pro Kanal teurer, amortisiert sich aber häufig durch vereinfachte Filterung und verbesserte Messqualität.

Die Erdungsarchitektur auf Sensorplatinen erfordert neben allgemeinen Layoutrichtlinien besondere Aufmerksamkeit. Analoge Masse, digitale Masse, Gehäusemasse und Schirmungsmasse dienen jeweils unterschiedlichen Zwecken, und ihre Verbindungsstrategie beeinflusst die Messqualität direkt. Programme, die die Erdung bereits in der Schaltplan- und Layoutphase gezielt planen, liefern saubere Messwerte; Programme, die auf allgemeine Verdrahtungsmuster setzen, weisen häufig Störungen durch Masseströme auf.

ADC-Auswahl: Sigma-Delta, SAR, Pipeline, Integriert

Auswahlkriterien für die ADC-Auswahl

Die Auswahl des AD-Wandlers bestimmt die Auflösung und Geschwindigkeit der Sensormesskette. Die wichtigsten AD-Wandler-Kategorien sind:

• Sigma-Delta: Hohe Auflösung (16–24 Bit) bei moderater Abtastrate. Standard für Präzisionssensoranwendungen.
• SAR: Mittlere Auflösung (12–16 Bit) bei höherer Abtastrate. Standard für allgemeine Sensoranwendungen.
• Pipeline: Hohe Abtastrate bei moderater Auflösung. Wird dort eingesetzt, wo eine hohe Bandbreite wichtig ist.
• Integrieren: Hohe Genauigkeit bei langsam veränderlichen Signalen. Häufig in messtechnischen Anwendungen eingesetzt.
• Integriert: Der ADC befindet sich auf demselben Chip wie der Sensor (typisch für IMUs und einige Stromsensoren). Dies vereinfacht Design und Verkabelung.

Wie sich die Auswahl des AD-Wandlers auf Kosten und Zuverlässigkeit auswirkt

Bei der Auswahl des AD-Wandlers während der Entwurfsphase werden auch Datenrate und Kommunikationsaufwand berücksichtigt. Ein 24-Bit-Sigma-Delta-AD-Wandler erzeugt 24 Bit pro Abtastung, die an den Prozessor übertragen werden müssen; bei hohen Abtastraten ist die Kommunikationsbandbreite relevant. Die Anpassung des AD-Wandlers an den tatsächlichen Bandbreitenbedarf (anstatt an den maximalen Spezifikationswert) spart Bandbreite für andere Datenströme.

Der Eingangsschutz von AD-Wandlern kann den nutzbaren Dynamikbereich einschränken. Eingangsschutzwiderstände verursachen Offset und Rauschen, was die erreichbare Messgenauigkeit verringert. Programme, die den Schutz sorgfältig spezifizieren – also ihn auf plausible Fehlerzustände und nicht auf den schlimmsten Fall abstimmen – erhalten die Messqualität und bieten gleichzeitig einen angemessenen Schutz.

Kommunikation: SPI, I²C, CAN, RS-485, Ethernet, EtherCAT

Schnittstellen- und Layoutanforderungen

Die Kommunikation mit der Hauptsteuerung überträgt die digitalisierten Sensordaten. Die Wahl der Schnittstelle hängt von Datenrate, Entfernung und Umgebungsgeräuschen ab. Die wichtigsten Optionen sind:

• SPI: Bordsensorkommunikation. Schnell und einfach; nur über kurze Distanzen.
• I²C: On-Board-Kommunikation für mehrere Sensoren. Langsamer als SPI, aber für mehrere Geräte geeignet.
• CAN: Robuste Kommunikation über Kabel. Gute Störfestigkeit; moderate Datenrate.
• RS-485 oder RS-422: Differenzielle serielle Datenübertragung über Kabel. Gute Störfestigkeit; ausreichend für mittlere Datenraten.
• Ethernet: Hohe Bandbreite für anspruchsvolle Sensoranwendungen. Standard in der Bildverarbeitung und bei der Erfassung hoher Datenraten.
• EtherCAT: Deterministisches Ethernet für koordinierte Multisensoranwendungen.

EMV-, Timing- und Testüberlegungen

Die Wahl der Kommunikationsschnittstelle auf Sensorplatinen beeinflusst auch das Kabeldesign und die Steckverbinderauswahl. SPI über kurze Platinenverbindungen verwendet einfache Flachbandkabel; CAN über meterlange Kabel in industriellen Anwendungen nutzt geschirmte, verdrillte Adernpaare. Die Schnittstellenwahl wirkt sich auf das gesamte Systemdesign und die Kosten aus.

Redundante Kommunikationswege auf sicherheitskritischen Sensorplatinen gewährleisten die Messverfügbarkeit auch bei Ausfällen einzelner Komponenten. Ein Sensor mit primärem CAN-Bus und zusätzlichem analogem Backup-Ausgang behält seine Funktionsfähigkeit selbst dann bei, wenn die primäre Schnittstelle ausfällt. Die zusätzlichen Kosten sind gering im Vergleich zur verbesserten Zuverlässigkeit in sicherheitskritischen Anwendungen.

Für die Produktionsfreigabe hängt die Sensorkalibrierung auch vom Testprozess auf Platinenebene im Werk ab , insbesondere wenn die Sensordaten von einem Bildverarbeitungssystem oder einer Sicherheitssteuerung verwendet werden.

Kalibrierung und Rückführbarkeit pro Einheit

Wichtige Designentscheidungen für die Kalibrierung und Rückverfolgbarkeit pro Einheit

Die Kalibrierung einzelner Einheiten während der Produktion ist bei Präzisionssensorplatinen Standard. Die Kalibrierung erfasst die durch Fertigungstoleranzen bedingten Abweichungen einzelner Einheiten und speichert Korrekturkoeffizienten in einem nichtflüchtigen Speicher. Die wichtigsten Kalibrierungsschritte sind:

• Referenzmessung: Sensor unter bekannten Eingangsbedingungen. Referenzsensor oder physikalische Referenzeingangseingabe angelegt.
• Koeffizientenberechnung: Offset, Verstärkung, Linearität und manchmal Temperaturkoeffizienten werden aus Messungen berechnet.
• Lagerung: Die Koeffizienten sind im EEPROM, Flash-Speicher oder im Speicher der Sensorplatine selbst gespeichert.
• Überprüfung: Die Messung nach der Kalibrierung bestätigt, dass der korrigierte Ausgang den Spezifikationen entspricht.
• Rückverfolgbarkeit: Kalibrierungsdaten pro Einheit, verknüpft mit Seriennummer und verwendetem Referenzmaterial.

Fertigungs- und Zuverlässigkeitsaspekte

Die Gestaltung des Kalibrierverfahrens beeinflusst sowohl die Genauigkeit als auch den Produktionsdurchsatz. Ein Kalibrierverfahren, das eine langwierige Stabilisierung oder einen komplexen Referenzaufbau erfordert, verlangsamt die Produktion; ein Verfahren mit einfachen, stabilen Referenzen läuft hingegen schnell. Programme, die das Kalibrierverfahren parallel zur Sensorplatine entwickeln, ermöglichen eine effiziente Fertigung der Sensorsysteme; Programme, die die Kalibrierung als separaten Aspekt behandeln, stoßen hingegen mitunter auf Kalibrierungsengpässe beim Produktionshochlauf.

Die Architektur der Kalibrierungsdatenspeicherung beeinflusst sowohl Produktion als auch Service. Die im EEPROM der Sensorplatine gespeicherten Koeffizienten bleiben beim Austausch der Platine erhalten; die im Host-Controller gespeicherten Koeffizienten gehen beim Austausch des Controllers verloren. Programme, die die Kalibrierung pro Einheit auf der Sensorplatine speichern, gewährleisten die Kalibrierung auch bei Host-Wechseln; Programme mit zentraler Speicherung vereinfachen zwar das Design der Sensorplatine, erschweren aber den Service.

Für angrenzende Konstruktionsentscheidungen siehe den Leitfaden zur Integration der Roboter-Steuerplatine auf der Leiterplatte sowie den Leitfaden zur Montage und zum Funktionstest der Roboter-Leiterplatte.

Herstellung von Sensor-Leiterplatten bei Highleap

DFM-Prüfung vor der Produktion

Highleap fertigt Sensorplatinen mit der für diese Platinen erforderlichen analogen Prozesssicherheit. Dazu gehören rauscharme Bestückung, Kalibrierungsunterstützung und abgeschirmte Gehäuse. Die spezifischen Funktionen umfassen:

• Mehrschichtig mit Ebene: Saubere analoge und digitale Masseflächen. Typische Lagenanzahl für Sensorplatinen: 4–8.
• Montage für analoge Schaltungen: Platzierung und Prüfung unter Wahrung der Integrität des analogen Signals. Reinigung bei Bedarf zur Vermeidung von Leckagen.
• Kalibrierungsunterstützung: Kalibrierung pro Einheit während der Produktion. Erfordert vom Kunden bereitgestelltes Kalibrierverfahren und Referenzmaterial.
• Test mit sensorischen Reizen: Funktionstest mit Referenzsensorsignalen oder simulierten Eingangssignalen.
• Abgeschirmte Baugruppe: Onboard-Abschirmungen, abgeschirmte Kabel und Gehäuseabschirmungen für die anspruchsvollsten Anwendungen.
• Dokumentation: Kalibrierungsdaten pro Einheit und Testprotokolle zur Unterstützung der Rückverfolgbarkeit des Sensors.

Test, Rückverfolgbarkeit und Build-Übergabe

Die Fertigung der Sensorplatinen von Highleap umfasst die spezifischen Anforderungen der Präzisionsanalogelektronik. Dazu gehören eine saubere Montage, die Leckströme an hochohmigen Eingängen verhindert, ein thermisches Profil, das die Parameter empfindlicher Bauteile schützt, und eine Inspektion, die Fehler aufdeckt, welche die Messqualität beeinträchtigen könnten.

Für die Herstellung hochwertiger Sensorplatinen ist ein fundiertes Verständnis der jeweiligen Sensortechnologien unerlässlich, um diese während der Montage optimal zu schützen. Mechanische Beanspruchung kann bei MEMS-Sensoren zu Problemen beim Platzieren und Reflow-Löten führen; Leckstromempfindliche MOSFET-Eingangsverstärker erfordern höchste Reinheit; und temperaturschockempfindliche Präzisionsreferenzen benötigen kontrollierte Kühlprofile.

Häufig gestellte Fragen zu Robotersensor-Leiterplatten

Was ist eine Robotersensor-Leiterplattenbaugruppe?

Eine Robotersensor-Leiterplatte ist eine Platine, die Messsignale von Robotersensoren aufbereitet, digitalisiert, kalibriert und weiterleitet. Sie kann analoge Eingänge wie Dehnungsmessstreifen und Thermoelemente, digitale Sensoren wie IMUs oder gemischte Sensorkanäle verarbeiten. Ziel ist die Bereitstellung stabiler, rauscharmer und reproduzierbarer Daten für Steuerung, Wahrnehmung, Sicherheit und Diagnose.

Welche Sensoren benötigen üblicherweise eine eigene Sensorplatine?

Spezielle Platinen sind üblich für Kraft- und Drehmomentsensoren, Präzisionsencoder, Stromsensoren, IMUs, die vom Hauptcontroller getrennt montiert sind, Temperatursensoren, Drucksensoren und kundenspezifische Messmodule. Eine separate Sensorplatine ist sinnvoll, wenn sich Sensorposition, Rauschverhalten, Anschlussbelegung, Kalibrierungsprozess oder Umgebungsbedingungen von der Hauptsteuerplatine unterscheiden.

Wie lässt sich das Rauschen auf Leiterplatten für Robotersensoren reduzieren?

Rauschen wird durch kurze analoge Signalwege, ordnungsgemäße Erdung, rauscharme Verstärker, differenzielle Signalverdrahtung, Filterung, Abschirmung, saubere Referenzspannungen und die räumliche Trennung von den Schaltpfaden der Motoransteuerung reduziert. Die genaue Vorgehensweise hängt vom Signalpegel und der Bandbreite ab. Ein Brückensensor im Mikrovoltbereich erfordert ein deutlich strengeres Layout und eine aufwändigere Filterung als eine digitale IMU mit SPI.

Warum ist die Kalibrierung pro Einheit bei Sensorplatinen wichtig?

Die Kalibrierung pro Einheit korrigiert Offset, Verstärkung, Nichtlinearität und mitunter auch Temperaturdrift, die durch Sensortoleranzen, Toleranzen analoger Bauteile und Fertigungstoleranzen verursacht werden. Ohne Kalibrierung können zwei nach demselben Design gefertigte Platinen unterschiedliche Messwerte liefern. Kalibrierungsdaten gewährleisten konsistente Messwerte für die Robotersteuerung über verschiedene Einheiten und Produktionschargen hinweg.

Welcher ADC-Typ eignet sich am besten für Robotersensormessungen?

Der optimale AD-Wandler hängt von den Anforderungen an Geschwindigkeit, Auflösung und Rauschverhalten ab. Sigma-Delta-AD-Wandler eignen sich hervorragend für hochauflösende Messungen mit geringer Bandbreite, wie beispielsweise Kraft- und Temperaturmessungen. SAR-AD-Wandler sind für schnelle Regelkreismessungen geeignet. Integrierte Sensor-AD-Wandler sind praktisch für kompakte digitale Sensoren. Die Auswahl des AD-Wandlers sollte sich nach der benötigten Messbandbreite und Genauigkeit richten.

Welche Kommunikationsschnittstellen sind bei Robotersensorplatinen üblich?

Gängige Schnittstellen sind SPI und I²C für lokale digitale Sensoren, CAN oder CAN FD für robuste verteilte Module, RS-485 für längere Kabelstrecken sowie Ethernet oder EtherCAT für Sensornetzwerke mit höherer Bandbreite oder deterministische Systeme. Die Wahl der Schnittstelle sollte der Kabellänge, der Aktualisierungsrate, der EMV-Umgebung und der Sicherheitskritikalität der Sensordaten entsprechen.

Wie sollten Robotersensor-Leiterplatten in der Produktion getestet werden?

Die Produktionsprüfung sollte, sofern praktikabel, die Stromversorgung, die Kommunikation, die Durchgängigkeit der Sensorkanäle, den analogen Rauschpegel, die Kalibrierungsspeicherung und die Funktionsreaktion auf einen bekannten Reiz überprüfen. Präzisionsplatinen sollten Kalibrierungs- und Prüfprotokolle anhand der Seriennummer speichern. Bei sicherheitsrelevanten Sensoren sollte die Testabdeckung auch die Fehlererkennung und das definierte Fehlerverhalten überprüfen.

Welche Dateien werden zur Herstellung einer kalibrierten Sensor-PCBA benötigt?

Ein vollständiges Paket umfasst üblicherweise Gerber- oder ODB++-Dateien, Bohrdateien, Lagenpläne, Stückliste mit genehmigten Alternativen, Bestückungsdaten, Montagezeichnungen, Kalibrierverfahren, Prüfgrenzen, Firmware- oder Programmieranweisungen sowie Anforderungen an Steckverbinder oder Vorrichtungen. Kalibrierreferenzen und zulässige Toleranzgrenzen sollten vor der Fertigung des ersten Prototyps bereitgestellt werden.

Senden Sie die Leiterplattendateien der Robotersensoren zur DFM- und Kalibrierungsprüfung.