信頼性の高いHDI PCBメーカー | 短納期、複雑なスタックアップ、グローバル供給

HDIPCBの種類

HDI PCB にはさまざまなタイプがありますが、一般的な HDI PCB のいくつかを次に示します。

Highleap Electronics HDI PCB製造プロセス

埋め込みビア上にブラインドビアを積み重ねる両面および多層ドーターボードの HDI プロセスフロー

HDI（高密度相互接続）製造プロセスは、両面サブボードと多層サブボードの両方において、詳細な一連の手順を踏むことで、最終製品の高い精度と性能を保証します。プロセスの各ステップにおいて、トレース幅、銅箔厚、各種めっき工程といった主要なパラメータが、PCBの最終品質を決定づける重要な役割を果たします。以下は、両タイプのサブボードのプロセスステップと、PCB設計における重要な考慮事項の詳細です。

両面ドーターボードプロセス（POFV）

基板から開始 → 切断後に基板をプリベーク → 銅の薄化 (8±1μm) → ドリル穴あけ → バリ取り → 銅メッキ → ネガティブメッキ → 樹脂プラグ → 研磨 → 銅の薄化 (15±3μm) → 研磨 (ステージ 2) → 銅メッキ 1 → 基板メッキ → 基板メッキ 1 (埋め込み穴の銅厚を 15μm 増やすための 1 段階の基板メッキ) → ネガティブメッキ研磨 → 内側ドライフィルム 1 → ドライフィルム検査 → 内側エッチング XNUMX → 内側 AOI 検査 → 茶色の酸化。

多層ドーターボードプロセス（POFV）

基板から開始 → 切断後の基板をプリベーク → 内部ドライフィルム → 内部エッチング → 内部 AOI 検査 → 茶色の酸化 → 積層 → プリベーク 1 → エッジミリング → 銅の薄化 (8±1μm) → ドリル穴あけ → バリ取り → 銅メッキ → ネガティブメッキ → 樹脂プラグ → 研磨 → 銅の薄化 (15±3μm) → 研磨 (ステージ 2) → 銅メッキ 1 → ボードメッキ → ボードメッキ 1 (埋め込み穴の銅の厚さを 15μm 増やす 1 段階のボードメッキ) → ネガティブメッキ研磨 → 内部ドライフィルム 1 → ドライフィルム検査 → 内部エッチング 1 → 内部 AOI 検査 → 茶色の酸化 XNUMX。

両面および多層ドーターボードの両方に適用可能なHDIプロセスは、基板の密度、性能、信頼性に関する高い基準を満たすことを保証します。配線幅、間隔、銅箔厚といったパラメータは、基板が高速・高周波アプリケーションの厳しい要件を満たす上で非常に重要です。めっき、エッチング、検査などのプロセスステップにより、各層が適切に形成され、相互接続されることが保証され、最終製品の全体的な機能と品質の向上に貢献します。

積層レーザーブラインドビアなし、ネガティブメッキ＋樹脂プラグによる多層ドーターボードプロセス（PP充填条件を満たさない）

基板から開始 → 切断後の基板のプリベーク → 内側ドライフィルムラミネート → 内側エッチング → 内側AOI検査 → 茶色の酸化 → ラミネート → プリベーク1 → エッジミリング → 銅の薄化（8±1μm） → ドリル穴あけ → バリ取り → 銅メッキ → ネガメッキ → 樹脂プラグ → 研磨 → 銅の薄化（必要に応じて） → 研磨（ステージ2） → 内側ドライフィルム1 → ドライフィルム検査 → 内側エッチング1 → 内側AOI検査 → 茶色の酸化1

上記のプロセスフローから、HDI PCBスタックアップ設計がその後のCAMエンジニアリングプロセスに大きな影響を与えることが明らかです。設計の選択や製造方法の違いは、PCB製造に不可欠なガーバーファイルの作成に大きな影響を与える可能性があります。そのため、複雑なHDI PCBスタックアップ設計では、CAMの準備に時間がかかり、追加のエンジニアリングQAが必要になることがよくあります。時間とコストの両方を節約するために、設計者は複雑なHDI PCBスタックアップに取り組む際には、早期に当社にご相談ください。この積極的なアプローチを採用することで、潜在的な問題をより早く特定し、対処することができ、プロセスの合理化、エラーの削減、そして大幅なリソース節約につながります。

レーザーホール層プロセスと回路製造能力（内層）

埋め込みビアのない多層ドーターボード：電気めっきによる穴埋め

積層→基板のプリベーク→エッジミリング→ドリル穴あけ（基板エッジ穴）→ブラウン酸化1→レーザードリリング→プラズマ処理→化学洗浄→止まり穴検査→銅メッキ2→基板メッキ1→電気メッキ穴充填→銅薄化（必要に応じて）→内側ドライフィルム2→内側エッチング2→内側AOI検査1→ブラウン酸化2

ネガティブメッキ+樹脂プラグを使用した積層レーザーブラインドビアのない多層ドーターボード（PP充填条件を満たさない）

積層→基板のプリベーク→エッジミリング→ドリル穴（基板エッジ穴）→茶色の酸化1→レーザードリリング→プラズマ処理→化学洗浄→止まり穴検査→ドリリング→銅メッキ2→ネガティブメッキ→樹脂プラグ→研磨→銅の薄化（必要に応じて）→研磨（ステージ2）→内側ドライフィルム2→ドライフィルム検査→内側エッチング2→内側AOI検査1→茶色の酸化2

このプロセスにより、多層ドーターボードにおける高密度配線の正確な形成が保証されます。埋め込みビアのないボードでは、レーザードリリング、プラズマ処理、化学洗浄などの工程を経て、ビアの高精度な形成が保証されます。ブラインドホール検査、銅めっき、電気めっきによる穴埋めの後、銅箔を要求仕様に合わせて薄板化します。

積層レーザーブラインドビアのない基板の場合、ビアが適切に充填されるように、ネガティブめっきと樹脂充填工程が含まれます。レーザードリリングとそれに続く工程により、クリーンで正確なビア形成が保証されます。最後に研磨、銅箔の薄化、そして更なる検査を行い、基板が高速・高周波アプリケーションの性能基準を満たしていることを保証します。

HDI PCBマザーボード（外層）プロセス

電気めっき穴埋め＋パターンめっき

ラミネーション → プリベーク1 → エッジミリング → 基板エッジ穴あけ → ブラウン酸化 → レーザードリリング → プラズマ処理 → 化学洗浄 → 止まり穴検査 → 銅めっき1 → 基板めっき1 → 電気めっき穴充填 → 銅薄化（12±3μm） → ドリリング → ポジ型フォトレジストプロセス

パターンメッキ

ラミネーション → プリベーク1 → エッジミリング → ボードエッジ穴あけ → ブラウン酸化 → レーザードリリング → プラズマ処理 → 化学洗浄 → 止まり穴検査 → ドリリング → ポジ型フォトレジストプロセス

ネガティブメッキ＋樹脂プラグ＋パターンメッキ

ラミネーション → プリベーク1 → エッジミリング → ドリルボードエッジ穴あけ → ブラウン酸化 → レーザードリリング → プラズマ処理 → 化学洗浄 → 止まり穴検査 → 樹脂ドリリング → バリ取り1 → 銅メッキ1 → ネガメッキ → 樹脂プラグ → 研磨 → 銅薄化（15±3μm） → ドリリング → ポジフォトレジストプロセス

メッキ穴＋樹脂充填＋パターンメッキ

積層→プリベーク1→エッジミリング→基板エッジ穴あけ→ブラウン酸化→レーザードリリング→プラズマ処理→化学洗浄→止まり穴検査→樹脂ドリリング→バリ取り1→銅メッキ1→基板メッキ→メッキ穴→樹脂プラグ→研磨→ドリリング→ポジ型フォトレジスト工程

プロセスの説明と主要なパラメータ

ここで説明するプロセスは、マザーボード用の高品質な多層回路を形成するために設計されており、信頼性の高い電気接続を実現するために、電気めっきによる穴埋め、パターンめっき、樹脂充填などの手法に重点を置いています。電気めっきによる穴埋めでは、銅の薄化と穴埋めの精度を高めることで、高密度設計において最適な信号整合性と性能を確保します。

負極めっきと樹脂充填工程では、ビアが適切に充填され、パターンめっきに適した表面が滑らかに保たれるように、より高度な技術が求められます。高性能アプリケーションでは、最小のトレース幅とトレース間隔が極めて重要であり、マザーボードが高速信号を処理しながら信頼性を維持できるようにする必要があります。

Highleap Electronics HDI PCBワンストップ組立サービス

Highleap Electronicsは、包括的なHDI PCB（高密度相互接続）アセンブリサービスを提供しており、お客様のPCBニーズにシームレスに対応するワンストップソリューションをご提供します。当社のHDI PCBアセンブリサービスは、設計、試作、製造、最終組立までを網羅し、高性能かつ高精度な製品を納期通りにお届けすることを保証します。

当社のHDI PCB製造プロセスは最新技術を活用しており、小型フォームファクター、高速性能、高周波性能が求められるアプリケーションに不可欠な高密度回路基板の製造を可能にします。当社のワンストップサービスでは、組み立てプロセスのあらゆる側面に対応しており、以下を含みます。

• 設計サポート: 当社のチームはお客様と緊密に連携し、HDI PCB 設計が機能基準と製造基準の両方を満たすようにします。
• プロトタイピング: 当社は短納期のプロトタイピング サービスを提供しており、本格的な生産に入る前に設計をテストすることができます。
• 製造業: レーザードリリング、マイクロビア形成から積層、銅メッキまで、当社は HDI PCB 製造のベストプラクティスを使用して高品質のボードを製造しています。
• アセンブリ: 当社では最新の設備を使用して HDI PCB を組み立て、コンポーネントが正確に配置され、効率的なはんだ付けとテストが行​​われて信頼性の高いパフォーマンスが確保されるようにします。
• テストと検査: AOI (自動光学検査) や X 線検査などの徹底したテスト プロセスにより、各ボードが厳格な品質基準を満たしていることを保証します。

Highleap Electronicsはワンストップソリューションを提供することで、複数のサプライヤーを介する必要性を最小限に抑え、リードタイムを短縮し、物流を簡素化します。少量の試作品から大規模な量産まで、お客様のニーズに合わせた高品質なHDI PCBをお届けすることに尽力しています。専任チームが細部までこだわり、品質にも細心の注意を払ってすべてのプロジェクトに対応いたします。そのため、お客様のHDI PCBアセンブリニーズに最適なパートナーです。

HDI PCB 製造能力

当社は、幅広いHDI PCB製造能力を提供し、様々なアプリケーションにおいて高精度と信頼性を確保しています。当社の先進技術により、多様なHDI PCBを製造可能です。例えば、基板全体を貫通することなくビアが層間を接続するブラインドビアHDI PCB、ビアが内部層を接続するものの表面には達しない埋め込みビアHDI PCB、小型高密度アプリケーション向けに微細ビアを備えたマイクロビアHDI PCB、そして最先端のレーザードリル技術を用いて高精度なマイクロビアとホールを作成するレーザードリルホールなどです。レーザードリルホールは、厳しい公差を伴う高密度回路設計に最適です。この技術は、最小限の基板スペースと高い性能が求められるアプリケーションに特に適しています。

HDI PCBプロセスとライン能力

当社の製造プロセスは、様々な銅厚に対応しており、様々な設計要件に柔軟に対応いたします。0.33オンスから1オンスまでの銅厚を取り扱っており、仕上がり銅厚は25オンスで最大0.5μm、35オンスで最大1μmです。この幅広い範囲に対応することで、様々な性能仕様に対応しながら、様々な基板タイプにおいて一貫した品質を確保しています。

当社の生産能力は微細な線幅にも対応しており、2.0オンス銅では0.5ミル、2.5オンス銅では1ミルという極細線幅を実現可能です。これらの微細線幅は、特に高速・高周波アプリケーションにおいて、精度と効率性が求められる極めてコンパクトな設計を実現するために不可欠です。

高度なHDI PCBテクノロジー

当社では、HDI PCB の最高の品質とパフォーマンスを保証するために、高度なテクノロジーを採用しています。

• バックドリリング: メッキスルーホールの一部を内部の他の層から切断するために使用される技術。これにより、信号の整合性の問題が軽減され、高速アプリケーションでのパフォーマンスが向上します。
• 制御深度掘削/フライス加工: 精密に制御された掘削により、正確な穴の深さと位置合わせが保証されます。これは多層設計にとって非常に重要です。
• 埋設容量: 薄い誘電体層を組み込むことで、分布デカップリング容量による信号の整合性を高め、高速信号のパフォーマンスを最適化します。
• 穴の公差当社の高精度の掘削設備により、信頼性の高い層間接続とスルーホール絶縁に不可欠な、厳密な穴公差と正確な穴位置を維持することができます。

これらの高度な製造技術により、当社は業界最高水準を満たす HDI PCB を製造でき、あらゆるアプリケーションで信頼性、パフォーマンス、効率性を確保できます。