Optymalizacja projektowania i kosztów przelotek PCB wierconych laserowo

Laserowe wiercenie mikroprzelotek PCB to nie modernizacja, którą wybiera się dla prestiżu — to konkretne rozwiązanie konkretnych problemów z trasowaniem, a wybór tej metody bez zrozumienia związanych z nią zasad projektowania prowadzi do wyceny o 40% wyższej niż oczekiwano, błędów w procesie projektowania (DFM), które opóźniają prototyp, oraz usterek w warunkach rzeczywistych, wynikających z zastosowania wypełnionych lukami przelotek warstwowych, które przeszły wszystkie testy fabryczne. Ten poradnik jest przeznaczony dla projektantów PCB i inżynierów sprzętu, którzy znają już istotę mikroprzelotek i potrzebują praktycznych zasad projektowania, czynników wpływających na koszty, realiów pracy w oprogramowaniu CAM oraz sposobów awarii — a nie dla wprowadzenia do fizyki laserów.

Uzyskaj bezpłatną recenzję HDI DFM

---

1) Kiedy projekt płytki PCB faktycznie wymaga wiercenia laserowego?

1.1 Trzy problemy z trasowaniem, które rozwiązuje wiercenie laserowe

Zanim zdecydujesz się na budowę HDI, sprawdź, który z tych trzech problemów faktycznie występuje w Twoim projekcie:

Problem 1 — Geometrycznie ujście BGA jest zablokowane otworami przelotowymi. BGA o rastrze 0.50 mm ma odstęp między środkami 0.50 mm. Mechaniczny przelot przelotowy wymaga średnicy padu 0.60 mm (wiertło 0.30 mm + pierścień 0.15 mm z każdej strony). Jest to więcej niż rozstaw — fizycznie nie da się zmieścić przelotu przelotowego w każdym rzędzie BGA. Mikroprzelotka 0.15 mm z padem 0.30 mm rozwiązuje ten problem. Przy rastrze 0.40 mm nawet 0.15 mm staje się ciasne i konieczne jest 0.10 mm.

Problem 2 — Integralność sygnału powyżej 5–10 GHz wymaga przelotek bez przerw. Mechaniczny otwór przelotowy przesyłający sygnał z L1 do L4 na płytce 16-warstwowej pozostawia niewykorzystany miedziany przerw (L5–L16), który rezonuje przy wysokich częstotliwościach. Wiercenie wsteczne usuwa większość przerw, ale resztkowa długość przerwy nadal powoduje odbicia powyżej 10 GHz. Przelotka ślepa wywiercona laserowo nie ma przerwy z powodu swojej konstrukcji. W przypadku torów SerDes, DDR5 lub RF powyżej 5 GHz na płytkach wielowarstwowych, przelotki ślepe mogą być wymogiem integralności sygnału, a nie opcją gęstości.

Problem 3 — Powierzchnia płytki musi się zmniejszyć, ale wydajność nie. Gęste płytki czasami dają się czysto trasować w standardowych wielowarstwowych układach, ale wymagają o 20% więcej miejsca niż pozwala na to obudowa. Konstrukcja HDI z gęstością mikroprzelotek w padach pozwala odzyskać tę przestrzeń. Płytka HDI kosztuje więcej na cal kwadratowy, ale całkowity koszt może spaść, jeśli redukcja powierzchni będzie wystarczająco duża.

1.2 Kiedy wiercenie laserowe jest złym wyborem

• Tylko prototyp lub <50 sztuk: Czas realizacji HDI wynosi 8–14 dni w porównaniu z 5–7 dniami w przypadku standardowej wersji wielowarstwowej. Standardowe kompilacje pozwalają na szybszą weryfikację funkcjonalną.
• Płytka, którą można czysto wyfrezować za pomocą otworów przelotowych: Układ BGA z 64 kulkami o średnicy 0.50 mm i nieograniczoną powierzchnią płytki często może być zastosowany z przelotkami typu „dog-bone” i standardową 6-warstwową obudową — przy koszcie o połowę niższym niż w przypadku układu HDI.
• Projekty, w których wzrost gęstości nie równoważy premii kosztowej: Niektóre projekty HDI generują o 50–80% większe koszty płytki drukowanej w związku z oszczędnością ścieżek, którą można by uzyskać, dodając dwie standardowe warstwy.

---

2) Zasady projektowania mikroprzelotek: dokładne liczby kontrolujące koszty i wydajność

2.1 Średnica przelotki — domyślnie większa, chyba że występują siły skoku

Większość projektantów domyślnie stosuje mikroprzelotki 0.10 mm, ponieważ projekty referencyjne HDI wskazują na 0.10 mm. To błąd — 0.10 mm to wartość minimalna wynikająca z ograniczeń skoku, a nie wartość domyślna. Każda przelotka 0.10 mm, w której 0.15 mm byłoby wystarczające, wiąże się z dodatkowym kosztem wiercenia (około 1.6-krotności kosztu wiercenia przelotki 0.15 mm), a jednocześnie nie przynosi żadnych korzyści w trasowaniu.

Zasada wyboru średnicy:

• 0.10mm: Tylko w przypadku, gdy odstęp między elementami BGA ≤ 0.40 mm jest to konieczne lub gdy powierzchnia styku warstwy wewnętrznej jest krytycznie ograniczona
• 0.125mm: Praktyczne rozwiązanie pośrednie dla rozstawu 0.40–0.45 mm, gdzie odstęp jest dopuszczalny
• 0.15mm: Domyślne dla wszystkich innych tras HDI — lepsza wydajność, niższe koszty wiercenia, łatwiejsze miedziowanie

2.2 Rozmiar lądowiska – liczba najczęściej błędna

Płyta lądowania otaczająca otwór przelotowy musi uwzględniać dwa źródła błędów: dokładność położenia lasera (±25 µm) i rejestrację laminacji (±50–70 µm w zależności od liczby cykli drukowania). W najgorszym przypadku błędy te nakładają się na siebie.

Ustawienie padów na absolutne minimum tworzy projekt, który nie toleruje niczego. Pady zalecane w produkcji dodają margines 0.06–0.07 mm, który pozwala na normalne zmiany w procesie. Dodatkowa powierzchnia miedzi nie kosztuje nic w procesie produkcji.

2.3 Ciężar folii miedzianej na warstwach konstrukcyjnych

Warstwy HDI muszą być wykonane z folii miedzianej o grubości 17 µm (½ uncji) – a nie 1 uncji. W przypadku wiercenia CO₂, przed wierceniem laserowym wytrawia się chemicznie miedziane okienko (maskę konforemną). W przypadku miedzi o grubości 1 uncji, wytrawianie podcięcia przesuwa efektywną minimalną średnicę otworu przelotowego z 0.10 mm do 0.12–0.13 mm. W przypadku miedzi o grubości ½ uncji, 0.10 mm jest niezawodnie osiągalne. W uwagach dotyczących produkcji należy określić „½ uncji miedzi na wszystkich warstwach HDI”. Wielu projektantów kopiuje układy warstw inne niż HDI, które określają grubość 1 uncji na całej długości, nie zdając sobie sprawy z wpływu.

---

3) Proporcje obrazu: najdroższy błąd w projektowaniu HDI

3.1 Dlaczego współczynnik kształtu wpływa na niezawodność, a nie tylko na wydajność

Współczynnik kształtu mikroprzelotki = grubość dielektryka ÷ średnica przelotki. Wraz ze wzrostem tego współczynnika powyżej 0.8:1, chemia miedziowania ma coraz większe trudności z dotarciem do dna przelotki. W rezultacie powstaje cienka warstwa miedzi na kolanku przelotki – dokładnie tam, gdzie koncentrują się naprężenia termiczne podczas cyklicznych zmian temperatury. Awaria nie następuje natychmiast po otwarciu. Jest to przelotka, która pomyślnie przeszła testy fabryczne, pomyślnie przeszła kontrolę przy odbiorze i uległa awarii po 200–400 cyklach termicznych w terenie.

3.2 Koszt i niezawodność według współczynnika kształtu

Jak projektanci przypadkowo tworzą nieprawidłowe proporcje: kopiowanie warstwy, w której dielektryk nawarstwiający wynosił 75 µm, a producent stosuje nieco grubszy wariant prepregu – 100 µm zamiast 75 µm. Ta sama wartość przelotki 0.10 mm: proporcje skaczą z 0.75:1 do 1.0:1. Zawsze należy określać grubość utwardzonego dielektryka (np. „prepreg 1080, utwardzony 60 µm ±5 µm”), a nie tylko numer rodzaju prepregu.

3.3 Rozwiązanie: Wybierz odpowiedni prepreg

• Prepreg 1080 o zawartości żywicy 65–70%: Utwardzanie do 55–65 µm — idealne dla otworów przelotowych o średnicy 0.10 mm (współczynnik kształtu 0.55–0.65:1)
• Prepreg 1080 z 55% żywicą: Utwardzanie do 70–80 µm — dopuszczalne dla 0.10 mm (0.70–0.80:1)
• 2116 prepreg: Utwardza ​​się do 110–130µm — nie stosować jako jedynego dielektryka do otworów przelotowych o średnicy 0.10 mm

Większość naruszeń współczynnika kształtu (DFM) wynika z faktu, że projektanci określają prepreg 2116 w procesie budowy, ponieważ był on domyślny w ich narzędziu do układania warstw. Przejście na prepreg 1080 kosztuje tyle samo i całkowicie rozwiązuje problem.

---

4) Zasady montażu przelotek i błędy montażowe, o których nikt Cię nie ostrzega

4.1 Kiedy przelotka w padzie jest wymagana, a kiedy opcjonalna

Metoda „via-in-pad” umieszcza mikroprzelotkę bezpośrednio wewnątrz pola lutowniczego BGA lub QFN, a nie obok niego. Jest ona wymagana, gdy raster BGA wynosi 0.40 mm lub mniej i między polami nie ma kanału trasującego dla konwencjonalnego wyjścia. NIE jest ona automatycznie wymagana dla wszystkich płytek HDI — wiele układów BGA o rastrze 0.50 mm ma ślepe przelotki umieszczone między polami, a nie wewnątrz nich. Metoda „via-in-pad” zwiększa koszty poprzez wypełnienie miedzią i planaryzację. Nie należy jej określać bez potwierdzenia, że ​​trasa trasowania rzeczywiście tego wymaga.

4.2 Dlaczego niewypełnione przelotki w podkładce obniżają wydajność montażu

Otwarta przelotka w polu lutowniczym wtłacza pastę lutowniczą do otworu podczas lutowania rozpływowego. Lut nie powraca – zwilża ścianki otworu i pozostaje w nim. W rezultacie powstaje złącze BGA pozbawione lutu: wystarczająca ilość lutu resztkowego, aby zapewnić ciągłość w temperaturze pokojowej, ale niewystarczająca wytrzymałość mechaniczna, aby przetrwać drgania lub cykle termiczne. Ten typ uszkodzenia zawsze przechodzi testy elektryczne i rentgenowskie w temperaturze pokojowej, a uwidacznia się dopiero po powrocie w terenie lub testach przyspieszonej trwałości.

4.3 Specyfikacja wypełnienia miedzią — co musi znaleźć się w notatkach produkcyjnych

Należy wyraźnie określić wszystkie cztery z tych elementów, w przeciwnym razie producent zastosuje domyślne wartości, które mogą być błędne:

• Lokalizacje przelotek: Wymień według oznaczenia odniesienia, nazwy sieci lub odwołania na rysunku wykonawczym — nie „wszystkie przelotki pod BGA” (zbyt niejednoznaczne)
• Metoda wypełniania: „Wypełnienie galwanizowane miedzią” – nie „wypełnienie przez otwór” (może oznaczać wypełnienie żywicą, które jest niewystarczające do uzyskania drobnego skoku)
• Planaryzacja: „CMP spłaszczony, wystający ≤15 µm ponad otaczającą miedź” dla odstępu 0.40 mm; ≤25 µm akceptowalny dla odstępu 0.50 mm
• Pusta specyfikacja: „Powierzchnia przekroju poprzecznego o wartości ≤10% zgodnie z normą IPC-6012D” — w przypadku każdego zastosowania z wymaganiami termicznymi >500 cykli należy poprosić o ≤8%

4.4 Otwór szablonu musi zostać zmniejszony w miejscach przelotek w padach

Wystająca część wypełnionej przelotki (nawet ≤15 µm) zajmuje objętość pasty lutowniczej. Otwór szablonu pasty lutowniczej w polach BGA typu przelotka w polu lutowniczym powinien wynosić 80–90% nominalnej powierzchni pola, aby to skompensować. Inżynier montażu potrzebuje listy lokalizacji przelotek w polu lutowniczym, aby prawidłowo zaprojektować otwór szablonu — informacje te nie są automatycznie przekazywane zespołowi montażowemu z notatek producenta PCB.

---

5) Laser CO₂ czy UV: Który z nich jest potrzebny Twojemu układowi?

5.1 Zależność materiałowa

Laser CO₂ (10.6 µm podczerwieni) usuwa żywicę dielektryczną, ale odbija się od miedzi – co wymaga uprzednio wytrawionego okna miedzianego (maski konforemnej) przed wywierceniem otworu dielektrycznego. Laser UV (355 nm) usuwa miedź bezpośrednio i wierci miedź i dielektryk w jednej operacji.

Implikacja projektowa: Jeśli w warstwie warstwowej płytki PCB o wysokiej częstotliwości zastosowano specjalistyczne laminaty niskostratne lub na bazie PTFE, przed sfinalizowaniem warstw warstwowych należy upewnić się, że producent dysponuje laserem UV. Producenci dysponujący wyłącznie laserem CO₂ odrzucą zamówienie lub zastosują inny dielektryk.

5.2 Hybrydowe panele CO₂ + UV

Niektóre projekty łączą standardowe warstwy wewnętrzne FR4 ze specjalnym laminatem niskostratnym lub materiałami wysokoczęstotliwościowymi w sekcjach RF. Jeśli dielektryk HDI w strefie RF nie jest wykonany z FR4, producent potrzebuje schematów wierceń dla poszczególnych stref: UV w strefach specjalnego laminatu niskostratnego, CO₂ w pozostałych. Jest to wykonalne, ale wymaga wyraźnego zaznaczenia granic stref na rysunku wykonawczym. Niejasne uwagi, takie jak „specjalistyczny laminat niskostratny w obszarze RF”, zmuszają inżyniera CAM do zgadywania – i do stosowania konserwatywnych ustawień, które nie są optymalne dla żadnej ze stref.

---

6) Jak inżynierowie CAM przetwarzają pliki wiercenia laserowego — i co im w tym pomaga

6.1 Cztery rzeczy, które CAM Engineering robi z plikami HDI

Zrozumienie przepływu pracy CAM pozwala na przygotowanie plików, które trafią bezpośrednio do produkcji, zamiast uruchamiać cykl przeglądu trwający 24–48 godzin:

Krok 1 — Weryfikacja stosu. Inżynier CAM sprawdza, czy określone grubości dielektryka zapewniają prawidłowe wartości impedancji ORAZ czy odpowiadają współczynnikom kształtu przelotek w projekcie. Jeśli określono prepreg tylko na podstawie numeru stylu (a nie grubości utwardzonej), inżynier CAM użyje domyślnego wariantu fabrycznego dla tego stylu — który może różnić się od tego, który narzędzie EDA przyjęło do obliczenia impedancji.

Krok 2 — Wyodrębnianie par warstw przelotek ślepych. Program do wiercenia laserowego jest tworzony poprzez wyodrębnianie kształtów przelotek, które pojawiają się na jednej warstwie, ale nie na przeciwnej. Jeśli Twój projekt zawiera przelotki ślepe łączące nieprzylegające do siebie warstwy (najczęstszy błąd projektowy HDI), to właśnie tutaj problem zostaje wyłapany — po dniu oczekiwania na wycenę.

Krok 3 — Mapa kompensacji dopasowania. Nierównomierna gęstość miedzi na warstwach wewnętrznych powoduje nierównomierne rozszerzanie się panelu podczas laminowania, co powoduje przesunięcie rzeczywistych pozycji miedzi względem współrzędnych CAD. System CAM oblicza mapę zniekształceń dla całego panelu i wstępnie kompensuje pozycje wierteł laserowych, aby to skompensować. Warstwy wewnętrzne o bardzo nierównomiernym rozłożeniu miedzi (80% w środku, 20% na krawędziach) zmniejszają dokładność tego modelu, zwiększając błąd położenia.

Krok 4 — Generowanie okna maski konforemnej. W przypadku wiercenia CO₂, CAM generuje okna trawienia miedzi wokół każdego otworu przelotowego — średnica okna = średnica otworu przelotowego + 50–75 µm z każdej strony. Jeśli projekt padu warstwy zewnętrznej nie pozostawia wystarczającej ilości miedzi wokół tych okien, CAM oznaczy geometrię brzegową.

6.2 Co uwzględnić w plikach, aby uniknąć przesyłania danych w obie strony

• Utwardzona grubość dielektryczna na warstwę, nie tylko w przypadku prepregu: „1080 prepreg, utwardzany 60µm ±5µm” — nie „1080”. W ten sposób jednocześnie blokowane są obliczenia współczynnika kształtu i impedancji.
• Ślepe poprzez pary warstw wyraźnie określone: „Ślepe przelotki Warstwa 1 → Warstwa 2 (obie powierzchnie)” w notatkach produkcyjnych. Inżynierowie CAM widzieli już wystarczająco dużo nieprawidłowo określonych par warstw, że wyraźne odwołanie pozwala uniknąć prośby o weryfikację.
• Zidentyfikowano miejsca przelotek w podkładce: Lista według refdes, nazwy sieci lub pliku PDF z adnotacjami. Bez tego CAM stosuje standardowy proces wypełniania — który może polegać na wypełnieniu żywicą, a nie miedzią.
• Notatka bilansowa miedzi dla warstw rzadkich: Jeśli warstwa jest celowo rzadka (30% miedzi ze względu na impedancję), należy to wyraźnie zaznaczyć, aby inżynier CAM nie oznaczył jej jako możliwego błędu projektowego.

6.3 Co powoduje najwięcej opóźnień w recenzjach

• Plik wiercenia przelotek w trybie „ślepym” nie rozróżnia, które przelotki kończą się na której warstwie — program CAM musi dokonać rekonstrukcji na podstawie nakładającej się geometrii
• Stackup określa prepreg tylko według stylu — producent musi potwierdzić, który wariant jest dostępny w magazynie i czy spełnia on współczynnik kształtu
• Nie rozróżnia się przelotek w podkładce i standardowych przelotek ślepych — producent nie może określić wymagań dotyczących procesu napełniania
• Specyfikacja impedancji odwołuje się do warstwy płaskiej, która nie istnieje w przesłanym stosie

Żadna z tych czynności nie wymaga zmiany projektu. Wymagają one dokumentacji, która zajmuje 30 minut i pozwala zaoszczędzić 48 godzin.

---

7) Czynniki wpływające na koszt wiercenia laserowego: Co wpływa na wzrost lub spadek wyceny HDI

7.1 Pięć zmiennych, które wpływają na cenę

Zmienna 1 — liczba przelotek. Czas obróbki laserowej jest wąskim gardłem HDI. 6,000 przelotek ślepych na panel to 3 razy więcej niż 2,000. Optymalizacja projektu — wykorzystanie zakopanych otworów przelotowych w celu zastąpienia ułożonych w stosy ciągów przelotek ślepych, współdzielenie przelotek między sąsiednimi parami sygnałów — bezpośrednio zmniejsza liczbę przelotek i koszty.

Zmienna 2 — średnica przelotki i liczba strzałów. Przelotka o średnicy 0.10 mm wymaga 6–10 strzałów laserowych (wzór trepanacyjny). Przelotka o średnicy 0.15 mm wymaga 3–5 strzałów. Na panelu z 3,000 przelotkami, zamiana tych, które nie wymagają 0.10 mm, na 0.15 mm pozwala zaoszczędzić około 30–40% czasu pracy maszyny laserowej. Rzeczywista, mierzalna redukcja kosztów.

Zmienna 3 — Liczba cykli laminowania. Każdy cykl wydłuża czas laminowania o 2–3 dni i proporcjonalnie zwiększa koszt. Typ I (2 cykle) → Typ II (3 cykle) → Typ III (4+ cykle) – każdy dodatkowy cykl wydłuża czas o około 25–35%.

Zmienna 4 — Wymagane wypełnienie miedzią. Wypełnienie galwaniczne miedzią dla przelotek ułożonych warstwowo wydłuża cykl wypełnienia o 18–30 godzin. Jeśli w Twoim procesie układania sprawdzą się przelotki przesunięte względem siebie (≥0.20 mm przesunięcia poziomego między sąsiednimi parami), wyeliminowanie wymogu wypełnienia pozwala zaoszczędzić 20–35% kosztów HDI na warstwę.

Zmienna 5 — Typ lasera. CO₂ to koszt standardowy. Laser UV (wymagany dla dielektryków innych niż FR4) dodaje 15–25%. Należy uwzględnić to w budżecie, jeśli w warstwie nośnej stosu stosuje się specjalistyczne laminaty niskostratne lub na bazie PTFE.

7.2 Wskaźnik kosztów według typu budowy

---

8) 8 błędów projektowych, które są wychwytywane podczas przeglądu DFM

Najczęściej pojawiają się one w recenzjach HDI DFM. Wszystkie można naprawić przed produkcją — żadna nie wymaga całkowitej zmiany trasy.

1. Ślepe poprzez łączenie nieprzylegających warstw. Przelotka ślepa z L1 do L3 w konstrukcji typu I nie jest możliwa do wyprodukowania — laser zatrzymuje się na pierwszej napotkanej miedzi (L2). Rozwiązanie: dwie kolejne przelotki ślepe w konfiguracji schodkowej lub piętrowej.
2. Proporcje obrazu powyżej 0.8:1 z powodu niewłaściwego prepregu. Zazwyczaj jest to spowodowane specyfikacją prepregu 2116 (utwardzanego do 110–130 µm) z przelotkami o średnicy 0.10 mm. Rozwiązanie: zmiana prepregu na typ 1080 przy grubości utwardzania 60–70 µm.
3. 1 uncja miedzi na warstwach HDI. Pogarsza jakość okna maski konformalnej i zwiększa efektywną minimalną średnicę przelotki do 0.12–0.13 mm. Poprawka: w uwagach dotyczących produkcji należy określić grubość warstwy miedzi (½ uncji, 17 µm) na warstwach nakładkowych.
4. Powierzchnie lądowania powinny mieć minimalny rozmiar, bez żadnego marginesu. Jakakolwiek zmiana w rejestracji powoduje wybicie. Rozwiązanie: użyj wartości zalecanych dla produkcji w rozdziale 2.2.
5. Przelotka w podkładce nie została zidentyfikowana w notatkach produkcyjnych. Producent stosuje standardową zaślepkę żywiczną do wszystkich przelotek ślepych; lokalizacja przelotek w padach jest błędnie przetwarzana. Naprawiono: jawne wyszczególnienie lokalizacji przelotek w padach z określonym wypełnieniem miedzianym i planaryzacją CMP.
6. Układanie otworów przelotowych w stosy tam, gdzie układ schodkowy by się sprawdził. Niepotrzebnie zwiększa koszt wypełnienia miedzią i wydłuża przetwarzanie o ponad 30 godzin. Poprawka: sprawdź, czy możliwe jest osiągnięcie przesunięcia poziomego 0.20 mm między parami przelotek — jeśli tak, zmień na układ schodkowy.
7. Grubość dielektryka nie jest określona, ​​dotyczy tylko prepregu. Producent używa aktualnie dostępnej wersji, która może różnić się od 75 µm zakładanych przez narzędzie EDA. Poprawka: określ grubość utwardzonego dielektryka dla każdej warstwy z tolerancją.
8. Brak równowagi gęstości miedzi powoduje ryzyko dryfu rejestracji. Warstwy wewnętrzne z zawartością miedzi <25% na jednej połowie powodują nierównomierne rozszerzanie się panelu i kumulację błędów dopasowania w cyklach laminowania. Poprawka: dodaj kreskowane wypełnienie miedzią do rzadkich obszarów — nie musi ono łączyć się z żadną siecią.

8.1 Infrastruktura wierceń laserowych firmy Highleap

Highleap Electronics zapewnia pełną zdolność produkcyjną HDI:

• Laser CO₂: 6 systemów, minimum 0.10 mm, 400–600 przelotek/min, proces maskowania konformalnego dla laminatów FR4 i wszystkich laminatów kompatybilnych z FR4
• Laser UV: 2 systemy, minimum 0.075 mm, bezpośrednia ablacja miedzi — specjalistyczny laminat o niskiej stratności, PTFE, kompatybilny z poliimidem
• Wypełnienie miedzią: Wypełnienie miedzią galwaniczną z CMP o wystającej powierzchni ≤15 µm; specyfikacja pustki ≤8% (przekracza klasę 3 IPC-6012D ≤10%)
• Typy kompilacji: Typ I do typu III, HDI dowolnej warstwy, do 4 warstw na powierzchni, hybryda HDI sztywno-giętkiej
• Recenzja DFM: Każda wycena HDI obejmuje sprawdzenie proporcji obrazu, weryfikację par warstw i przegląd wypełnienia miedzią w ciągu 24 godzin — ze szczegółowymi zaleceniami dotyczącymi poprawek, a nie flagami odrzucenia

Prześlij swoje pliki HDI do przeglądu i wyceny przez DFM