Producent płytek PCB Rogers RT/duroid 6002 — specyfikacje, zestawienie, wycena

Rogers RT/duroid 6002 to laminat PTFE wzmocniony mikrowłóknem szklanym, wypełniony ceramiką, o stałej dielektrycznej 2.94 ±0.04 i współczynniku stratności 0.0012 przy częstotliwości 10 GHz. Współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) w płaszczyźnie wynoszący 16 ppm/°C – odpowiadający miedzi – w połączeniu z niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej (CTE) w osi Z wynoszącym 24 ppm/°C oraz certyfikowanym odgazowaniem ASTM E595 (TML <1.0%, CVCM <0.1%), czyni go roboczym podłożem PCB dla ładunków satelitarnych, radarów z anteną fazowaną, elektroniki obronnej i systemów RF klasy kosmicznej. W tym kompleksowym przewodniku znajdziesz kompletną kartę katalogową RT/duroid 6002, parametry elektryczne i termiczne, zasady projektowania, odniesienia impedancji, topologie stosu, proces produkcji krok po kroku, porównanie z pokrewnymi laminatami Rogers (5880, 6006, 6010, RO3003, RO4350B), zastosowania przemysłowe, analizę kosztów i ponad 20 często zadawanych pytań inżynierskich.

Spis treści

1. Czym jest Rogers RT/duroid 6002?
2. RT/duroid 6002 Pełna karta katalogowa i właściwości materiału
3. Stała dielektryczna, współczynnik stratności, TCDk – wyjaśnienie
4. Przewodność cieplna, współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) i zachowanie wilgoci
5. Dlaczego dyski dopasowane do CTE zapewniają niezawodność w przypadku otworów przelotowych
6. RT/duroid 6002 vs 5880 vs 6006 vs 6010 vs RO3003 vs RO4350B
7. Kalkulator impedancji RT/duroid 6002: 50Ω mikropaskowy, paskowy, różnicowy
8. Konstrukcja stosu: konfiguracje wielowarstwowe w całości z PTFE i hybrydowe FR4
9. Proces produkcji płytki PCB RT/duroid 6002 krok po kroku
10. 10 najważniejszych zastosowań przemysłowych: satelita, radar, 5G, przemysł lotniczy i kosmiczny
11. Analiza kosztów, czasu realizacji, dostępności i miejsca zakupu
12. Przewodnik po typowych problemach inżynieryjnych i ich rozwiązywaniu
13. Najczęściej zadawane pytania dotyczące RT/duroid 6002 (ponad 20 pytań i odpowiedzi)
14. Produkcja płytek PCB RT/duroid 6002 w Highleap Electronics

1. Czym jest Rogers RT/duroid 6002?

Rogers RT/duroid 6002 to laminat PCB o wysokiej częstotliwości, produkowany przez Rogers Corporation. Jest to trójskładnikowy kompozyt składający się z matrycy PTFE (politetrafluoroetylenu), ceramicznych cząstek wypełniacza oraz wzmocnienia z tkanego włókna szklanego i mikrowłókien. Materiał należy do serii RT/duroid 6000, która obejmuje również RT/duroid 6006, 6010.2LM, 6035HTC i 6202. W ramach tej serii, RT/duroid 6002 jest przeznaczony do projektów wymagających zarówno wysokiej wydajności mikrofalowej, jak i odporności na trudne cykle termiczne – połączenia, którego nie mogą zapewnić konwencjonalne, niewypełnione laminaty PTFE.

Oto cztery główne cechy konstrukcyjne RT/duroid 6002:

• Dopasowanie współczynnika CTE do miedzi: współczynnik rozszerzalności cieplnej w płaszczyźnie wynoszący 16 ppm/°C, co jest wartością zbliżoną do współczynnika miedzi wynoszącego 17 ppm/°C, co znacząco poprawia niezawodność otworów przelotowych powlekanych powłoką w przypadku cyklicznych zmian temperatury.
• Odgazowywanie w warunkach kosmicznych: kwalifikowany certyfikat ASTM E595 z TML <1.0% i CVCM <0.1%, spełniający wymagania NASA i ESA dotyczące lotów kosmicznych.
• Niska strata mikrofal: współczynnik rozproszenia 0.0012 przy 10 GHz, jeden z najniższych wśród wszystkich laminatów PTFE wzmacnianych włóknem szklanym.
• Dziedzictwo lotnicze: Od lat 1990. XX wieku specjalizuje się w komercyjnych, obronnych i naukowych programach satelitarnych, dostarczając dane o potwierdzonej niezawodności, pochodzące z dziesięcioleci.

RT/duroid 6002 jest powszechnie stosowany w projektach łączących średnie i wysokie częstotliwości mikrofal (1–40 GHz) z trudnymi warunkami termicznymi — wojskowymi cyklami temperaturowymi, próżnią termiczną w kosmosie, samochodową maską klasy 1 — i wymaga niezawodności platerowanego otworu przelotowego w ponad 1,000 cyklach testów metodą MIL-STD-883 1010. W ramach szerszej działalności Rogers materiały PCB o wysokiej częstotliwości portfolio, RT/duroid 6002 jest jednym z niewielu laminatów spełniających normy lotnicze ECSS-Q-ST-70-08C.

2. RT/duroid 6002 Pełna karta katalogowa i właściwości materiału

Poniższa tabela podsumowuje oficjalne wartości z karty katalogowej Rogers RT/duroid 6002. O ile nie zaznaczono inaczej, właściwości mierzone są zgodnie z metodami badawczymi IPC-TM-650. Wartości są typowe i dotyczą wszystkich standardowych grubości. Przed ostatecznym wydaniem projektu należy zawsze zweryfikować je z najnowszą wersją karty katalogowej Rogers Corporation.

Dostępne grubości: 0.127 mm (5 mil), 0.254 mm (10 mil), 0.508 mm (20 mil), 0.762 mm (30 mil), 1.524 mm (60 mil). Niestandardowe grubości dostępne na specjalne zamówienie w firmie Rogers.

Standardowa okładzina miedziana: 0.5 uncji (17.5 μm), 1 uncja (35 μm), 2 uncje (70 μm). Dostępne w standardowych wariantach: elektroosadzanie (ED), folia z odwróconą obróbką (RTF), niskoprofilowa miedziana (LP) i folia rezystancyjna.

Rozmiary paneli: Standardowe wymiary: 18″ × 24″, 18″ × 36″, 24″ × 36″. Większe rozmiary paneli dostępne na specjalne zamówienie.

3. Stała dielektryczna, współczynnik stratności, TCDk – wyjaśnienie

Zachowanie częstotliwości stałej dielektrycznej. Wartość Dk projektu wynosząca 2.94 jest mierzona zgodnie z normą IPC-TM-650 2.5.5.5 (rezonator z zaciskaną linią pasmową) przy częstotliwości 10 GHz. Wartość ta jest bardzo stabilna w praktycznym zakresie pracy. W zakresie od 1 GHz do 40 GHz, Dk zmienia się o mniej niż 1.5%. Przy częstotliwości 77 GHz, Dk spada do około 2.91; przy 94 GHz do około 2.89. W przypadku radarów samochodowych o częstotliwości 77 GHz, projektanci zazwyczaj z pewnością przyjmują Dk = 2.92.

Współczynnik rozproszenia przy wyższych częstotliwościach. Współczynnik Df stopniowo rośnie wraz z częstotliwością ze względu na spadek polaryzacji. Przybliżone wartości współczynnika Df: 0.0012 przy 10 GHz, 0.0018 przy 24 GHz, 0.0024 przy 40 GHz, 0.0030 przy 77 GHz. Tłumienność wtrąceniowa dla 50-omowego mikropaska na 0.254 mm RT/duroid 6002 z miedzią poddaną obróbce wstecznej o grubości 1 uncji (1 oz) wynosi około 0.04 dB/cm przy 10 GHz, 0.10 dB/cm przy 24 GHz i 0.18 dB/cm przy 77 GHz. Wartości te uwzględniają zarówno straty dielektryczne, jak i straty przewodnika przy typowej chropowatości miedzi RTF (Rz ≈ 2 μm).

Dodatni TCDk — rzadka właściwość. TCDk na poziomie +12 ppm/°C jest nietypowe; większość laminatów PTFE charakteryzuje się ujemnymi wartościami TCDk w zakresie od −40 do −400 ppm/°C. Dodatni współczynnik wynika ze specyficznej formuły kompozytu ceramiczno-szklanego. W wojskowym zakresie temperatur od −55°C do +125°C całkowita zmienność Dk wynosi zaledwie ±0.011 — co zapewnia wyjątkową stabilność, eliminując potrzebę kompensacji temperatury w wielu konstrukcjach filtrów.

Anizotropia Dk. RT/duroid 6002 wykazuje różnicę mniejszą niż 1% między Dk mierzonym wzdłuż osnowy a kierunkiem wypełnienia splotu szklanego. Ta niemal izotropowa charakterystyka jest istotna w przypadku różnicowego routingu par, anten o podwójnej polaryzacji i konstrukcji filtrów symetrycznych, gdzie przekoszenie wywołane splotem na FR4 zazwyczaj pogarsza wydajność.

Jednorodność Dk na całym panelu. Zmienność Dk między panelami i partiami mieści się w granicach ±0.04 od wartości nominalnej. W obrębie pojedynczego panelu, jednorodność Dk mieści się zazwyczaj w granicach ±0.02. Ta spójność ma kluczowe znaczenie dla wydajności produkcji filtrów i powtarzalności częstotliwości środkowej anteny w produkcji seryjnej.

Dlaczego Df 0.0012 ma znaczenie. Każde 0.001 Df dodaje około 0.04 dB/cm strat dielektrycznych przy 10 GHz dla typowej geometrii mikropaskowej. Linia zasilająca RF o długości 10 cm w antenie RT/duroid 6002 generuje około 0.04 dB strat dielektrycznych w porównaniu z 0.16 dB w antenie FR4 (Df ~0.020). W przypadku długich sieci zasilających w antenach z fazowanymi antenami o 32 lub 64 elementach, skumulowane oszczędności strat wynikające z zastosowania materiałów o niskim Df bezpośrednio przekładają się na poprawę współczynnika EIRP i wzmocnienia anteny.

4. Przewodność cieplna, współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) i zachowanie wilgoci

Przewodność cieplna (0.44 W/m/K). Umiarkowana dla laminatów RF — wyższa niż niewypełniony PTFE (0.20 W/m/K), ale niższa niż materiały z dużą zawartością ceramiki, takie jak RO4360G2 (0.80 W/m/K). W zastosowaniach wzmacniaczy dużej mocy, sam RT/duroid 6002 nie jest w stanie rozproszyć długotrwałego ciepła powyżej około 2 W/cm². W zastosowaniach o mocy powyżej tej gęstości wymagane są techniki rozpraszania ciepła, takie jak miedziane monety, zatopione miedziane wkładki lub przelotki termiczne pod elementami aktywnymi.

Absorpcja wilgoci (0.02 %). Jeden z najniższych w branży. Każde 0.1% zaabsorbowanej wilgoci w podłożu PCB podnosi Dk o około 0.02. Wyjątkowa odporność RT/duroid 6002 na wilgoć oznacza, że ​​dryft Dk w wilgotnych środowiskach jest pomijalny, co jest istotne w przypadku zewnętrznych stacji bazowych telefonii komórkowej, radarów okrętowych i systemów radarów pogodowych narażonych na wysoką wilgotność.

Odgazowywanie (ASTM E595). Całkowita utrata masy (TML) poniżej 1.0% i zawartość lotnych substancji kondensujących (CVCM) poniżej 0.1% spełniają wymagania NASA i ESA dotyczące lotów kosmicznych. To główna cecha wyróżniająca materiał FR4 i większość węglowodorowych materiałów ceramicznych, które nie spełniają norm E595 i nie nadają się do lotów na satelitach optycznych, gdzie zanieczyszczenia uwalniane w wyniku odgazowania mogłyby uszkodzić powierzchnie soczewek i luster.

Możliwość montażu bez użycia ołowiu. Wytrzymuje wielokrotne cykle lutowania rozpływowego w temperaturach szczytowych do 260°C bez rozwarstwiania, pęcherzy ani mierzalnego przesunięcia Dk. Kompatybilny ze wszystkimi profilami lutów bezołowiowych, w tym SAC305 i SAC405. Minimalny okres przechowywania w nieotwartym opakowaniu fabrycznym wynosi 12 miesięcy.

Zakres temperatury pracy. Ciągła temperatura pracy standardowo od -55°C do +125°C. Krótkotrwałe narażenie na temperaturę do 280°C podczas lutowania rozpływowego i przeróbki. Maksymalna temperatura pracy ciągłej jest ograniczona przez właściwości wyżarzania folii miedzianej, a nie przez sam laminat.

Palność (UL94 V-0). Samogasnące, bez halogenowych środków zmniejszających palność. Zgodne z normą IEC 61249-2-21, bezhalogenowe. Zgodne z dyrektywami RoHS i REACH.

5. Dlaczego dyski dopasowane do CTE zapewniają niezawodność w otworach przelotowych

Najważniejszą cechą RT/duroid 6002 — i powodem, dla którego jest on specyfikowany w sprzęcie klasy kosmicznej — jest współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) w płaszczyźnie wynoszący 16 ppm/°C, odpowiadający współczynnikowi rozszerzalności cieplnej miedzi wynoszącemu 17 ppm/°C. Aby zrozumieć, dlaczego to ma znaczenie, rozważmy, co dzieje się wewnątrz metalizowanego otworu przelotowego podczas cykli termicznych.

Podczas wahań temperatury dielektryk laminatu rozszerza się i kurczy z jedną szybkością, podczas gdy miedziana powłoka w tulei przelotowej rozszerza się i kurczy z inną. Niedopasowane naprężenia kumulują się z każdym cyklem termicznym, aż w tulei miedzianej powstaną pęknięcia. Ten rodzaj awarii – pękanie tulei – jest głównym problemem w zakresie niezawodności w przypadku materiałów na bazie PTFE. konstrukcje PCB wielowarstwowe i najważniejszy powód, dla którego „użycie materiału Rogers” nie jest samo w sobie bezpiecznym wyborem konstrukcyjnym w przypadku sprzętu o wysokiej niezawodności.

Liczby. Konwencjonalne, niewypełnione laminaty PTFE (takie jak RT/duroid 5880) mają współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) w osi Z na poziomie około 237 ppm/°C, w porównaniu z 17 ppm/°C w przypadku miedzi – różnica wynosi 14x. W przypadku cykli termicznych (od –65°C do +150°C) zgodnych z metodą MIL-STD-883, płyty zazwyczaj ulegają uszkodzeniu po 100–500 cyklach. RT/duroid 6002, z współczynnikiem rozszerzalności cieplnej (CTE) w osi Z na poziomie 24 ppm/°C i dopasowanym współczynnikiem rozszerzalności cieplnej (CTE) w płaszczyźnie, rutynowo przechodzi ponad 1,000 cykli w testach wytrzymałości połączeń (IST) i spełnia wymagania kwalifikacyjne zarówno dla ECSS-Q-ST-70-08C, jak i IPC-6018 klasy 3/A.

Matematyka obciążenia. Dla płytki o grubości 1.6 mm poddanej cyklom ΔT = 215°C: 5880 rozszerza się w osi Z o około 510 μm/m × 215 = 109 ppm odkształcenia w cylindrze przelotowym w każdym cyklu; 6002 rozszerza się tylko o 24 × 215 = 5.2 ppm odkształcenia. 21-krotna różnica w odkształceniu cyklicznym powoduje różnicę w trwałości zmęczeniowej rzędu rzędów wielkości.

Dlatego właśnie PCB do zastosowań lotniczych Projektanci sięgają po RT/duroid 6002 zamiast RT/duroid 5880 o niższych stratach, ale wyższym współczynniku rozszerzalności cieplnej, gdy projekt wymaga metalizowanych otworów przelotowych o wysokim współczynniku kształtu w stosie wielowarstwowym. Dopasowanie współczynnika rozszerzalności cieplnej (CTE) umożliwia również hybrydowe układy łączące RT/duroid 6002 z FR4 — różnica współczynnika rozszerzalności cieplnej (CTE) w płaszczyźnie między tymi dwoma materiałami jest na tyle niewielka, że ​​odkształcenia i przesunięcia pasowania podczas lutowania rozpływowego pozostają możliwe do opanowania.

6. RT/duroid 6002 vs 5880 vs 6006 vs 6010 vs RO3003 vs RO4350B

Wybór odpowiedniego laminatu Rogers wymaga porównania kluczowych parametrów wszystkich dostępnych materiałów. Poniższa tabela przedstawia laminat RT/duroid 6002 w zestawieniu z najpopularniejszymi alternatywami w projektowaniu płytek PCB do mikrofalówek.

Kiedy wybrać RT/duroid 6002 zamiast RT/duroid 5880: Gdy konstrukcja wielowarstwowa ma otwory przelotowe, które muszą przetrwać cykle termiczne, gdy obowiązują wymagania dotyczące odgazowywania lub gdy projekt wymaga stabilności wymiarowej w celu ścisłego dopasowania. RT / duroid 5880 wygrywa pod względem całkowitej porażki, ale przegrywa pod względem niezawodności PTH w konstrukcjach wielowarstwowych.

Kiedy wybrać RT/duroid 6002 zamiast RO3003: Oba materiały charakteryzują się podobnymi właściwościami elektrycznymi i niezawodnością PTH. RT/duroid 6002 jest preferowany, gdy wymagane jest wzmocnienie włóknem szklanym w celu zapewnienia stabilności wymiarowej, gdy wymagane są historyczne kwalifikacje materiału w lotnictwie lub gdy wymagany jest certyfikat odgazowywania ASTM E595. RO3003 jest preferowany, gdy projekt dotyczy komercyjnego radaru samochodowego, a cena jest kluczowym czynnikiem.

Kiedy wybrać RT/duroid 6002 zamiast RO4350B: Gdy projekt bezwzględnie wymaga stycznej stratności klasy PTFE (Df 0.0012 w porównaniu do 0.0037), certyfikacji odgazowania kosmicznego lub pracy w ekstremalnych cyklach termicznych. RO4350B jest preferowany, gdy koszty mają decydujące znaczenie lub gdy wymagane jest przetwarzanie zgodne ze standardem FR4.

Kiedy wybrać RT/duroid 6002 zamiast RT/duroid 6006: RT/duroid 6006 ma Dk 6.15 — znacznie wyższy niż 6002 — co pozwala na znaczną miniaturyzację układu. Wybierz 6006, gdy powierzchnia płytki jest ograniczeniem. Wybierz 6002, gdy straty są ważniejsze niż rozmiar i gdy stabilność temperaturowa ma kluczowe znaczenie.

7. Kalkulator impedancji RT/duroid 6002: mikropaskowy 50Ω, paskowy, różnicowy

Poniższa tabela referencyjna podaje przybliżone szerokości ścieżek dla typowych celów impedancyjnych na płytce RT/duroid 6002. Wartości zakładają Dk = 2.94, grubość miedzi 35 μm (1 uncja), typowy profil trawienia i brak maski lutowniczej. W przypadku projektów produkcyjnych należy zawsze weryfikować za pomocą narzędzia do rozwiązywania problemów w terenie (Polar Si9000, HyperLynx, Ansys SIwave) z korekcją chropowatości miedzi.

Minimalny ślad i przerwa. Standardowa obróbka PTFE pozwala uzyskać ścieżkę o szerokości 100 μm i odstęp 100 μm. Zaawansowana obróbka z wykorzystaniem bezpośredniego obrazowania laserowego pozwala uzyskać ścieżkę o szerokości 75 μm i odstęp 75 μm. W przypadku projektów mmWave powyżej 24 GHz, należy zaplanować szerokość ścieżek powyżej 200 μm, gdziekolwiek to możliwe, aby ograniczyć straty przewodnika.

Poprzez projekt. Standardowe wiertło mechaniczne o średnicy minimum 0.20 mm. Współczynniki kształtu do 10:1 osiągalne przez doświadczonych producentów PTFE. W przypadku projektów mmWave powyżej 20 GHz należy stosować przelotki wiercone od tyłu lub mikroprzelotki wiercone laserowo, aby wyeliminować efekt rezonansu trzpienia. Zobacz przewodnik po technologii wiercenia wstecznego dla zasad projektowania.

Wybór folii miedzianej. RT/duroid 6002 jest zazwyczaj dostarczany z miedzią elektrooporową (ED) o Rz ~5–6 μm. W przypadku projektów o niskich stratach powyżej 20 GHz należy określić folię poddaną obróbce odwrotnej (RTF) o Rz ~2 μm lub folię niskoprofilową (LP) o Rz <1 μm. RTF zmniejsza straty przewodnika o 20–30% przy 10 GHz i 40–50% przy 30+ GHz.

Rozważania na temat maski lutowniczej. Standardowa metoda LPSM dodaje około 0.012 do efektywnego Dk i około 0.001 do efektywnego Df na zakrytych ścieżkach. W przypadku projektów mmWave, w których straty sygnału są krytyczne, należy pominąć maskę lutowniczą na ścieżkach sygnałowych lub zastosować specjalistyczne formuły maski lutowniczej mmWave.

Kompensacja trawienia. Typowy trapezowy profil trawienia tworzy podcięcie o grubości 25–35 μm na stronę na miedzi o grubości 35 μm. Aby uzyskać dokładność impedancji ±5%, należy skompensować to poprzez poszerzenie grafiki o około 20 μm na każdą krawędź krytyczną.

8. Projektowanie stosu: konfiguracje wielowarstwowe PTFE i hybrydowe FR4

RT/duroid 6002 jest używany w czterech podstawowych konfiguracjach stosu, w zależności od złożoności aplikacji i docelowych kosztów.

Konfiguracja 1 — RT/duroid 6002 jednostronny i dwustronny. Standardowa konfiguracja dla pojedynczych obwodów RF — sprzęgaczy, filtrów, anten. Dostępna we wszystkich grubościach od 0.127 mm do 1.524 mm. Jest to najpopularniejsza i najszybsza w produkcji konfiguracja. Typowy czas realizacji zamówienia od Highleap wynosi 7–10 dni.

Konfiguracja 2 — wielowarstwowa All-RT/duroid 6002. Do 16 warstw możliwe dzięki zastosowaniu włókniny PTFE Rogers 2929 lub 3001 między rdzeniami. Zapewnia jednorodne właściwości dielektryczne w całym stosie. Stosowany w modułach nadawczo-odbiorczych z fazowaną matrycą, złożonych sieciach formowania wiązki oraz filtrach pasmowych o wysokiej niezawodności. Wymagane laminowanie próżniowe w temperaturze 380–400°C. Typowy czas realizacji dla konstrukcji 8-warstwowych wynosi 14–21 dni.

Konfiguracja 3 — połączenie hybrydowe RT/duroid 6002/FR4. Warstwy RT/duroid 6002 przenoszą ścieżki RF; warstwy FR4 przenoszą sygnały cyfrowe i zasilania. Obniża koszt materiału o 30–60% w porównaniu z konstrukcjami w całości wykonanymi z PTFE, jednocześnie zachowując wydajność RF na krytycznych warstwach. Dobra zgodność współczynnika rozszerzalności cieplnej (CTE) dzięki dopasowanemu współczynnikowi rozszerzalności cieplnej (CTE) RT/duroid 6002 w płaszczyźnie — ale wybór spoiny (Rogers 4450F lub 4450T) i profil laminowania muszą zostać zweryfikowane dla każdej konfiguracji. Zobacz Hybrydowa płytka PCB FR4 przewodnik po szczegółowych zasadach projektowania stosu.

Konfiguracja 4 — hybrydowy układ RT/duroid 6002 / RO4350B. Opcja o średnim koszcie, łącząca wydajność RF RT/duroid 6002 z ekonomiką przetwarzania zgodną z FR4 procesora RO4350B. Stosowana, gdy tylko jedna lub dwie warstwy RF wymagają kwalifikacji klasy kosmicznej.

Przykład 6-warstwowego hybrydowego stosu dla modułu nadawczo-odbiorczego 5G z fazowaną matrycą:

• L1 (góra): 1/2 uncji miedzi RTF na 0.254 mm RT/duroid 6002 — ślady RF, zasilanie anteny
• Bondply: folia PTFE Rogers 2929, 0.038 mm
• L2: 1 uncja miedzi, płaszczyzna uziemienia
• Rdzeń: 0.508 mm RT/duroid 6002 — sieć zasilania RF
• L3: 1 uncja miedzi, warstwa sygnałowa
• Bondply: prepreg Rogers 4450F, 0.10 mm
• L4: 1 uncja miedzi, warstwa sygnałowa
• Rdzeń: 0.508 mm FR4 (Tg 170 °C) — sygnały cyfrowe
• L5: 1 uncja miedzi, płaszczyzna uziemienia
• Bondply: prepreg FR4, 0.10 mm
• L6 (dół): 1 uncja miedzi, wyjście BGA i prowadzenie prądu stałego

9. Proces produkcji płytki PCB RT/duroid 6002 krok po kroku

RT/duroid 6002 wymaga dyscypliny produkcyjnej klasy PTFE na każdym etapie. Pełny przebieg procesu:

Krok 1 — Wstępne pieczenie. Wypiekaj w temperaturze 150°C przez 4 godziny przed laminowaniem, aby usunąć wchłoniętą wilgoć. Pominięcie wstępnego wypalania powoduje powstawanie pęcherzy podczas laminowania. Kluczowy krok w przypadku produkcji pierwszego egzemplarza.

Krok 2 — obrazowanie i trawienie warstwy wewnętrznej. Standardowa fotolitografia lub bezpośrednie obrazowanie laserowe. Tolerancja trawienia ±15 μm możliwa do osiągnięcia w krytycznych elementach przy kontrolowanych warunkach trawienia. Należy stosować chemikalia kompatybilne z folią miedzianą laminowaną PTFE.

Krok 3 — AOI warstwy wewnętrznej. Automatyczna kontrola optyczna wszystkich warstw wewnętrznych przed laminowaniem.

Krok 4 — Laminowanie. Temperatura szczytowa 380–400°C, czas utrzymania 15–30 minut w szczycie, ciśnienie 250–300 psi, wymagana pełna próżnia. Szybkość chłodzenia 2–3°C/min minimalizuje naprężenia szczątkowe. Gradient temperatury w całym panelu musi być niższy niż ±5°C, aby zapobiec nierównomiernemu sklejeniu. Wybór spoiwa: folia PTFE Rogers 2929 do konstrukcji w całości z PTFE lub prepreg Rogers 4450F do konstrukcji hybrydowych.

Krok 5 — Wiercenie. Wiertła węglikowe o prędkościach posuwu zbliżonych do FR4 dzięki wzmocnieniu włóknem szklanym, które zmniejsza rozmazywanie PTFE. Żywotność wiertła wynosi około 500–700 uderzeń na wiertło w porównaniu z ponad 1,000 w przypadku FR4. Niezbędne jest automatyczne monitorowanie stanu wiertła. W przypadku projektów mmWave należy użyć stacji do wiercenia wstecznego w celu usunięcia trzpienia.

Krok 6 — Usuwanie rozmazu plazmowego. Aby powierzchnie PTFE nadawały się do bezprądowego miedziowania, wymagana jest aktywacja plazmowa CF₄/O₂ (200–400 W, 5–15 minut). Alternatywą jest trawienie chemiczne sodowo-naftalenem, ale daje ono mniej powtarzalne rezultaty i generuje niebezpieczne odpady chemiczne.

Krok 7 — Galwanizacja bezprądowa i elektrolityczna. Nałóż miedź bezprądowo o grubości 0.5–1.0 μm w ciągu 4 godzin od aktywacji plazmowej. Następnie nałóż miedź elektrolityczną do grubości minimum 25 μm (30–35 μm w przypadku konstrukcji o wysokiej niezawodności lub do zastosowań kosmicznych). Użyj platerowania impulsowego, aby uzyskać równomierne osadzanie na otworach o dużym współczynniku kształtu.

Krok 8 — obrazowanie warstwy zewnętrznej, trawienie, AOI. Taka sama chemia jak w warstwach wewnętrznych. Tolerancja trawienia ±10 μm możliwa do uzyskania przy użyciu obrazowania LDI.

Krok 9 — Maska lutownicza i wykończenie powierzchni. Standardowa, ciekła, fotoobrazowalna maska ​​lutownicza z wstępnym mikrotrawieniem zapewniającym przyczepność. ENIG to standardowe wykończenie powierzchni; dla częstotliwości powyżej 30 GHz preferowane jest srebro zanurzeniowe lub ENEPIG, aby uniknąć strat spowodowanych przez nikiel.

Krok 10 — Wypiekanie po laminowaniu. 150 °C przez 4 godziny w celu usunięcia naprężeń szczątkowych, co jest szczególnie ważne w przypadku grubych lub hybrydowych konstrukcji.

Krok 11 — Badanie elektryczne i analiza próbek przekroju. Weryfikacja impedancji TDR, opcjonalne testowanie parametrów S analizatora VNA, mikrosekcjonowanie próbki testowej zgodnie z normą IPC-6012 klasa 3 / IPC-6018 klasa 3. Pełne parametry procesu można znaleźć w Produkcja PCB firmy Rogers odniesienie.

Krok 12 — Ostateczna kontrola i pakowanie. Kontrola wizualna, wymiarowa i końcowa kontrola elektryczna. Opakowanie próżniowe do transportu w warunkach wrażliwych na wilgoć do hal montażowych.

10. 10 najważniejszych zastosowań przemysłowych: satelita, radar, 5G, lotnictwo i kosmonautyka

1. Ładunki satelitarne. Transpondery komunikacyjne, filtry ładunku, multipleksery, sieci formowania wiązki dla komercyjnych satelitów geostacjonarnych (Boeing 702, Lockheed A2100, Airbus Eurostar), konstelacji LEO (Starlink, OneWeb, Kuiper, Iridium NEXT) oraz misji naukowych. Połączenie niskich strat, dopasowania współczynnika CTE i certyfikacji odgazowania ASTM E595 sprawia, że ​​RT/duroid 6002 jest idealnym podłożem dla tych misji.

2. Radar z anteną fazowaną. Moduły nadawczo-odbiorcze z aktywnym skanowaniem elektronicznym (AESA) w paśmie S do Ka. Stabilny współczynnik Dk w różnych temperaturach zapewnia precyzję sterowania wiązką zgodną ze specyfikacją. Stosowane w radarach kierowania ogniem, radarach obserwacyjnych marynarki wojennej i naziemnych systemach obrony powietrznej.

3. Elektronika obronna. Wojskowe radary pokładowe, systemy naprowadzania rakiet, systemy walki elektronicznej, platformy wywiadu sygnałowego. RT/duroid 6002 spełnia wymagania procesu MIL-PRF-31032 i jest kwalifikowany do warunków szoku termicznego MIL-STD-202 oraz metody 1010 MIL-STD-883.

4. Awionika lotnicza. Radar pogodowy, system zapobiegania kolizjom w ruchu drogowym (TCAS), system ostrzegania o bliskości ziemi, transpondery identyfikacji „swój-obcy” (IFF) oraz sprzęt ADS-B. Długa żywotność i niezawodna praca PTH w warunkach cykli termicznych są kluczowe.

5. Infrastruktura 5G mmWave. Sieci zasilające aktywne jednostki antenowe (AAU), obwody formujące wiązkę i moduły front-end dla pasm n257, n258, n260, n261. Stosowane w Płytka PCB do komunikacji 5G zastosowania, w których niezawodność infrastruktury wymaga konstrukcji na poziomie lotniczym.

6. Testowanie i pomiary. Urządzenia kalibracyjne VNA, stopnie wyjściowe generatorów sygnału, płytki interfejsu ATE, gdzie długoterminowa stabilność Dk ma znaczenie dla zachowania kalibracji. Keysight, Rohde & Schwarz i Anritsu – wszystkie te firmy określają RT/duroid 6002 w swoich zestawach kalibracyjnych o wysokiej częstotliwości.

7. Obrazowanie medyczne. Cewki RF MRI i głowice sond NMR o wysokim polu, gdzie wymagana jest stabilna wartość Dk i niskie odgazowanie. Próżniowe środowisko kriostatów MRI i NMR wymaga materiałów o niskim odgazowaniu.

8. Radar samochodowy. Radary 76–81 GHz do zastosowań w systemach ADAS, gdzie liczy się umiarkowana stabilność temperaturowa i niezawodność PTH w cyklach termicznych pod maską. Dostawcy Tier 1, w tym Bosch, Continental, Aptiv i Veoneer, używają RT/duroid 6002 w radarach ADAS najwyższej klasy, które mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa.

9. Elektronika odczytująca obliczenia kwantowe. Kriogeniczne łańcuchy odczytu mikrofalowego działające w temperaturze 4 K i niższej. Stabilna wartość Dk układu RT/duroid 6002 przy dużych wahaniach temperatury obsługuje nadprzewodzące układy odczytu kubitów stosowane w IBM, Google, Rigetti i akademickich grupach badawczych zajmujących się teorią kwantową.

10. Badania nad akceleratorami cząstek i syntezą jądrową. Wnęki RF, diagnostyka wiązki i instrumenty w CERN, ITER i podobnych dużych ośrodkach fizycznych. Kompatybilność z próżnią dzięki niskiemu odgazowaniu jest niezbędna w lampach wiązkowych.

11. Analiza kosztów, czasu realizacji, dostępności i miejsca zakupu

Koszt materiału. RT/duroid 6002 kosztuje około 5–7 razy więcej niż standardowy FR4 za metr kwadratowy i około 1.2–1.4 razy więcej niż RT/duroid 5880. Premia ta wynika z zawartości ceramiki i szkła, a także z węższych tolerancji produkcyjnych i programów kwalifikacyjnych Rogers dla klientów z branży lotniczej.

Zaopatrzenie dystrybutora. Większość dystrybutorów (Mouser, Digi-Key, Newark, Sager) ma w ofercie grubości 0.254 mm i 0.508 mm z miedzią 1 oz. Inne grubości są zazwyczaj produkowane na zamówienie, a termin dostawy materiałów wynosi od 4 do 6 tygodni w firmie Rogers Corporation. Zaplanuj odpowiednio zakupy w przypadku projektów realizowanych od podstaw.

Całkowity czynnik kosztowy PCB. W przypadku typowej, 4-warstwowej konstrukcji z płytką RT/duroid 6002, koszt materiałów stanowi około 35–45% całkowitego kosztu płytki PCB. Pozostałą część stanowi obróbka — czynności związane z PTFE stanowią 2–3-krotność kosztów robocizny w porównaniu z porównywalną obróbką FR4. Koszty prac inżynieryjnych (testowanie impedancji, mikrosekcjonowanie, certyfikacja odgazowania) stanowią 5–10% kosztów w przypadku prac kosmicznych.

Poziomy cen ilościowych. Rogers oferuje zróżnicowane ceny dla rocznych zobowiązań na poziomie 100 m², 1,000 m² i 10 000 m². W przypadku programów produkcyjnych o rocznym zużyciu powyżej 1,000 m² zaleca się bezpośredni kontakt z regionalnym działem sprzedaży Rogers.

Czas realizacji w Highleap. Prototypy (1–10 paneli) wysyłane są w ciągu 7–10 dni roboczych. Serie produkcyjne wysyłane są w ciągu 14–21 dni, w zależności od wielkości zamówienia i liczby warstw. Przyspieszone realizacje (5–7 dni) są dostępne za dopłatą za produkcję pierwszego egzemplarza i weryfikację inżynieryjną.

Gdzie kupić płytki PCB RT/duroid 6002. Firma Highleap Electronics produkuje płytki PCB RT/duroid 6002 w wersjach prototypowych i seryjnych, wykorzystując dostępne materiały. Bezpośredni zakup materiałów od Rogers Corporation wymaga minimalnej ilości zamówienia; w przypadku projektów wymagających mniej niż 50 paneli, bardziej ekonomiczne jest zamówienie gotowych płytek PCB z zakładu produkcyjnego.

12. Przewodnik po typowych problemach inżynieryjnych i ich rozwiązywaniu

Problem 1: Pęknięcia lufy PTH występują po 200–300 cyklach termicznych. Przyczyna: zazwyczaj niewystarczająca grubość miedzi elektrolitycznej w otworze lufy. Rozwiązanie: zwiększenie grubości powłoki do minimum 30 μm, zastosowanie powłoki pulsacyjnej w celu uzyskania równomiernego osadu, sprawdzenie przekroju poprzecznego pierwszego elementu.

Problem 2: Wartość Dk jest wyższa od wartości podanej w arkuszu danych. Przyczyna: wpływ maski lutowniczej, absorpcja wilgoci lub wpływ sprzężenia z osprzętem testowym. Rozwiązanie: zmierz gołe podłoże przed nałożeniem maski; upewnij się, że próbki są wygrzewane w temperaturze 105°C przez 4 godziny przed pomiarem.

Problem 3: Straty wtrąceniowe wyższe niż przewiduje symulacja. Przyczyna: zazwyczaj udział chropowatości folii miedzianej nie jest uwzględniany w symulacji. Rozwiązanie: użyj modelu chropowatości miedzi (Huray, Hammerstad-Jensen) w solverze terenowym; zweryfikuj pomiarem Rz na folii produkcyjnej; określ miedź RTF dla projektów powyżej 20 GHz.

Problem 4: Uszkodzenie przyczepności powłoki w otworach przelotowych poddanych obróbce galwanicznej. Przyczyna: niewystarczająca aktywacja plazmy, zanieczyszczona powierzchnia lub opóźnione osadzanie miedzi metodą bezprądową. Rozwiązanie: skrócenie czasu między plazmą a miedzią metodą bezprądową do poniżej 4 godzin; weryfikacja parametrów plazmy poprzez pomiar energii powierzchniowej (kąt zwilżania <30°).

Problem 5: Deformacja w hybrydowym stosie po reflowie. Przyczyna: Niedopasowanie współczynnika rozszerzalności cieplnej (CTE) i asymetryczny rozkład miedzi. Rozwiązanie: wyrównać gęstość miedzi w stosie z tolerancją ±10% na warstwę; zastosować symetryczny rozkład prepregu; wypalać zestawy w temperaturze 105°C przez 2 godziny, aby zredukować naprężenia szczątkowe.

Problem 6: Dryft częstotliwości środkowej filtra w produkcji. Przyczyna: Różnice w Dk między panelami lub partiami. Rozwiązanie: weryfikacja Df/Dk na próbce dla każdej partii; zastosowanie marginesu projektowego ±2% dla pasma przenoszenia filtra; uwzględnienie funkcji przycinania w projektach produkcyjnych.

Problem 7: Odklejanie się powierzchni podczas lutowania złącza. Przyczyna: szok termiczny lub osłabienie krawędzi maski lutowniczej w pobliżu pól lutowniczych złącza. Rozwiązanie: unikać stosowania maski lutowniczej w odległości 0.25 mm od krawędzi pól lutowniczych złącza; w obszarach złączy należy stosować srebro immersyjne lub ENEPIG zamiast HASL.

13. Często zadawane pytania dotyczące RT/duroid 6002 (ponad 20 pytań i odpowiedzi)

P: Jaka jest stała dielektryczna Rogers RT/duroid 6002?

A: Projektowa wartość Dk dla RT/duroidu 6002 wynosi 2.94 ±0.04 przy 10 GHz, mierzona metodą pasmową IPC-TM-650 2.5.5.5. Wartość ta jest stabilna w zakresie od 1 GHz do 40 GHz ze zmiennością mniejszą niż 1.5%.

P: Jaki jest współczynnik rozproszenia RT/duroid 6002?

A: Df wynosi 0.0012 przy 10 GHz. Przy 24 GHz Df wzrasta do około 0.0018; przy 77 GHz do około 0.0030.

P: Czy RT/duroid 6002 jest kompatybilny z przetwarzaniem FR4?

A: Nie. RT/duroid 6002 to laminat PTFE wymagający laminowania w temperaturze 380–400°C, aktywacji plazmowej w celu zapewnienia przyczepności metalizowanych otworów przelotowych oraz parametrów wiercenia specyficznych dla PTFE. Standardowe linie produkcyjne FR4 nie są w stanie go przetwarzać bez dedykowanego sprzętu do obróbki PTFE.

P: Jak RT/duroid 6002 wypada w porównaniu do RT/duroid 5880?

A: RT/duroid 5880 ma niższy współczynnik przenikania ciepła (Df) (0.0009 w porównaniu z 0.0012), ale znacznie wyższy współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) w osi Z (237 w porównaniu z 24 ppm/°C). W przypadku projektów jednowarstwowych lub o niskim współczynniku kształtu, 5880 wygrywa pod względem strat. W przypadku projektów wielowarstwowych z metalizowanymi otworami przelotowymi, 6002 wygrywa pod względem niezawodności.

P: W jakich aplikacjach wykorzystuje się Rogers RT/duroid 6002?

A: Ładunki użytkowe satelitów, radary z antenami fazowanymi, elektronika obronna, awionika lotnicza, infrastruktura mmWave 5G, cewki MRI, sprzęt testowy, radary ADAS w pojazdach oraz łańcuchy odczytu obliczeń kwantowych.

P: Jaka jest maksymalna temperatura pracy RT/duroid 6002?

A: Matryca PTFE umożliwia ciągłą pracę w temperaturach do 280°C. Praktyczny górny limit dla większości zastosowań jest określony przez wyżarzanie folii miedzianej i ograniczenia lutowania rozpływowego, zazwyczaj szczytowa temperatura wynosi 260°C.

P: Czy RT/duroid 6002 nadaje się do zastosowań kosmicznych?

O: Tak. Materiał spełnia wymagania ASTM E595 dotyczące odgazowywania (TML <1.0%, CVCM <0.1%), stosowane przez NASA i ESA w sprzęcie do lotów kosmicznych. Dziedzictwo lotnicze jest obecne w komercyjnych i wojskowych programach satelitarnych od lat 1990. XX wieku.

P: Jaka jest typowa premia kosztowa RT/duroid 6002 w porównaniu z FR4?

A: Koszt materiału wynosi 5–7 razy więcej niż standardowy FR4 za metr kwadratowy. Całkowity koszt PCB (wliczając premię za obróbkę PTFE) jest zazwyczaj 6–10 razy wyższy niż koszt porównywalnej konstrukcji FR4.

P: Czy RT/duroid 6002 można połączyć z FR4 w hybrydowym stackupie?

O: Tak. Hybrydowe układy warstw RT/duroid 6002/FR4 są powszechne w projektach zoptymalizowanych pod kątem kosztów, w których tylko warstwy RF wymagają wydajności PTFE. Wybór warstwy łączonej (Rogers 4450F) i profil laminowania muszą zostać zweryfikowane dla każdej konfiguracji.

P: Jakie wykończenia powierzchni są zalecane dla RT/duroid 6002?

A: ENIG to standard dla większości zastosowań. Srebro immersyjne, ENEPIG lub goła miedź z OSP są preferowane dla częstotliwości powyżej 30 GHz, aby uniknąć strat magnetycznych wywołanych przez nikiel. HASL nie jest generalnie zalecany, ponieważ szok termiczny może naprężyć interfejs miedzi z dielektrykiem.

P: Jaki jest współczynnik CTE dla RT/duroid 6002?

A: Współczynnik CTE w płaszczyźnie (x, y) wynosi 16 ppm/°C, dopasowany do miedzi. Współczynnik CTE w osi Z wynosi 24 ppm/°C. Dopasowanie współczynnika CTE to główna zaleta w zakresie niezawodności w porównaniu z innymi laminatami PTFE.

P: Gdzie mogę pobrać kartę katalogową RT/duroid 6002?

O: Oficjalna karta katalogowa Rogers Corporation jest dostępna na stronie internetowej Rogers (rogerscorp.com) w sekcji „Zaawansowane rozwiązania łączności”. Zawsze należy odwoływać się do najnowszej wersji, aby zapoznać się z wersją roboczą.

P: Jaka jest standardowa grubość RT/duroid 6002?

A: Standardowe grubości wynoszą 0.127 mm (5 mil), 0.254 mm (10 mil), 0.508 mm (20 mil), 0.762 mm (30 mil) i 1.524 mm (60 mil). Najczęściej dostępne są grubości 0.254 mm i 0.508 mm.

P: Czy RT/duroid 6002 ma klasę UL94 V-0?

Odp.: Tak. Materiał RT/duroid 6002 jest samogasnący (UL94 V-0) bez halogenowych środków zmniejszających palność. Materiał jest również bezhalogenowy, zgodnie z normą IEC 61249-2-21, zgodny z dyrektywą RoHS i rozporządzeniem REACH.

P: Jaka jest maksymalna liczba warstw dla płytek PCB RT/duroid 6002?

A: W konstrukcji w całości wykonanej z PTFE możliwe jest uzyskanie do 16 warstw. Hybrydowe układy warstw z FR4 mogą mieć ponad 20 warstw. Highleap produkuje do 16 warstw w standardowej produkcji.

P: Ile czasu zajmuje produkcja płytek PCB RT/duroid 6002?

A: Prototyp 7–10 dni roboczych, produkcja 14–21 dni roboczych. Przyspieszona usługa prototypu w ciągu 5 dni jest dostępna za dopłatą.

P: Jaka jest minimalna szerokość ścieżki i odstępy między nią a układem RT/duroid 6002?

A: Standardowa produkcja: ścieżka 100 μm i przerwa 100 μm. Wykonanie premium z wykorzystaniem bezpośredniego obrazowania laserowego: ścieżka 75 μm i przerwa 75 μm.

P: Czy RT/duroid 6002 wymaga specjalnego wiercenia?

Odp.: Tak. Należy używać wierteł węglikowych o prędkościach posuwu zbliżonych do FR4, ale z oczekiwaną żywotnością wiertła 500–700 uderzeń na wiertło. Zalecane są aluminiowe płytki wejściowe. Po wierceniu wymagane jest odtłuszczanie plazmą w celu zapewnienia przyczepności powłoki.

P: Jakiej sklejki używa się do konstrukcji wielowarstwowych RT/duroid 6002?

A: Folia PTFE Rogers 2929 (0.038 mm) do konstrukcji w całości z PTFE. Prepreg Rogers 4450F do konstrukcji hybrydowych z warstwami FR4 lub RO4350B. Klej kompozytowy Rogers 3001 do niektórych specjalistycznych konstrukcji warstwowych.

P: Czy RT/duroid 6002 można stosować w radarach samochodowych?

O: Tak. Dostawcy części samochodowych pierwszego rzędu używają RT/duroid 6002 w radarach ADAS najwyższej klasy o częstotliwości 76–81 GHz, w których stabilność temperatury i niezawodność cykli termicznych pod maską mają kluczowe znaczenie.

P: Jak RT/duroid 6002 wypada w porównaniu z RO3003 jako radar samochodowy?

A: Oba mają podobny współczynnik Dk (2.94 w porównaniu z 3.00) i doskonałą niezawodność PTH. RT/duroid 6002 ma wyższy współczynnik Df (0.0012 w porównaniu z 0.0010), ale jest wzmocniony włóknem szklanym dla lepszej stabilności wymiarowej. RO3003 jest bardziej powszechny w ekonomicznych radarach komercyjnych; RT/duroid 6002 w najwyższej klasy systemach bezpieczeństwa krytycznego.

P: Jaka jest różnica między RT/duroid 6002 i RT/duroid 6202?

A: RT/duroid 6202 to nowsza odmiana o niższych stratach, z Dk 2.90 i Df 0.0015. Oba mają podobne parametry dopasowania współczynnika rozszerzalności cieplnej (CTE) i odgazowania. RT/duroid 6202 jest preferowany w nowych projektach w mmWave; RT/duroid 6002 pozostaje powszechny w starszych aplikacjach o ugruntowanej renomie.

P: Czy Highleap obsługuje materiał RT/duroid 6002?

O: Tak. Firma Highleap utrzymuje zapasy stali RT/duroid 6002 o grubości 0.254 mm i 0.508 mm z miedzią 1 oz, a także możliwość produkcji na zamówienie dla wszystkich innych grubości z czasem realizacji wynoszącym 2–4 tygodnie.

14. Produkcja płytek PCB RT/duroid 6002 w Highleap Electronics

Elektronika Highleap Produkujemy płytki PCB RT/duroid 6002 na dedykowanych liniach technologicznych PTFE z pełną możliwością laminowania próżniowego w temperaturze do 420°C. Oferujemy wszystkie standardowe grubości płytek RT/duroid 6002 (0.127, 0.254, 0.508, 0.762, 1.524 mm) z foliami miedzianymi o grubości 0.5 uncji, 1 uncji i 2 uncji, w tym folie poddane obróbce wstecznej w celu uzyskania projektów o niskich stratach.

Możliwości procesu: Konstrukcja wielowarstwowa RT/duroid 6002 składająca się z maksymalnie 16 warstw; układy w całości wykonane z PTFE i hybrydowe (z FR4, RO4350B, RO4003C); otwory ślepe, zakopane i mikrootwory; wiercenie wsteczne w celu usunięcia resztek; odtłuszczanie plazmowe w trybie inline (CF₄/O₂); trawienie sodowe w celu zapewnienia zgodności ze starszymi rozwiązaniami; automatyczne monitorowanie stanu wiertła za pomocą bibliotek parametrów specyficznych dla Rogers.

Kontrola impedancji: Jednostronne ±5%, różnicowe ±7%, weryfikowane metodą TDR na kuponie każdego panelu. Oparte na rozwiązaniu polowym. modelowanie sterowania impedancją z korekcją chropowatości miedzi. Opcjonalne testowanie parametrów S VNA do 67 GHz na kuponach klienta.

Jakość i certyfikacja: ISO 9001, IATF 16949 (motoryzacja, lotnictwo i kosmonautyka), IPC-6012 klasa 2 i klasa 3, IPC-6018 klasa 3, zgodność z procesami MIL-PRF-31032, opcjonalne raporty z testów odgazowania w kosmosie (ASTM E595). Raporty przekrojowe dostępne dla każdej partii w ramach programów o wysokiej niezawodności.

Wykończenia powierzchni: ENIG (najczęściej spotykane), srebro immersyjne, ENEPIG (kompatybilne z wire-bond), OSP, złoto elektrolityczne do styków złączy. Dostępne są selektywne wykończenia do montażu w technologii mieszanej.

Czas realizacji: Prototypy 5–10 dni roboczych, produkcja 14–21 dni roboczych, dostępna opcja ekspresowa.

Poproś o wycenę płytki PCB RT/duroid 6002 — prześlij pliki Gerber, zestawienia stosów i cele impedancji w celu uzyskania wyceny w ciągu 24 godzin.