Wycena i zestawienie PCB RT duroid 6002

Wycena płytki PCB RT duroid 6002 powinna opisywać gotową konstrukcję, a nie tylko gatunek materiału. Grubość, miedź, liczba warstw, technologia otworów, docelowe wartości impedancji i kontrola mogą wpłynąć na koszt produkcji bardziej niż sugeruje sama nazwa marki. Rogers RT/duroid 6002 to laminat PTFE wzmocniony mikrowłóknem szklanym, wypełniony ceramiką, o stałej dielektrycznej 2.94 ± 0.04 i współczynniku stratności 0.0012 przy 10 GHz. Jego współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) w płaszczyźnie wynoszący 16 ppm/°C — dopasowany do miedzi — w połączeniu z niskim współczynnikiem rozszerzalności cieplnej (CTE) w osi Z wynoszącym 24 ppm/°C oraz opublikowanymi danymi dotyczącymi odgazowywania ASTM E595 (w stosownych przypadkach) może być istotny dla projektów satelitarnych, anten z antenami fazowanymi, obronnych i innych projektów kosmicznych, ale projekt musi potwierdzić aktualną dokumentację gatunku i wymagania kwalifikacyjne. W tym przewodniku inżynierskim omówiono wybrane dane RT/duroid 6002, parametry elektryczne i termiczne, zasady projektowania, odniesienia impedancji, topologie stosu, proces produkcji krok po kroku, porównanie z pokrewnymi laminatami Rogers (5880, 6006, 6010, RO3003, RO4350B), zastosowania przemysłowe, analizę kosztów i ponad 20 często zadawanych pytań inżynierskich.

Spis treści

1. Czym jest Rogers RT/duroid 6002?
2. RT/duroid 6002 Pełna karta katalogowa i właściwości materiału
3. Stała dielektryczna, współczynnik stratności, TCDk – wyjaśnienie
4. Przewodność cieplna, współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) i zachowanie wilgoci
5. Dlaczego dyski dopasowane do CTE zapewniają niezawodność w przypadku otworów przelotowych
6. RT/duroid 6002 vs 5880 vs 6006 vs 6010 vs RO3003 vs RO4350B
7. Kalkulator impedancji RT/duroid 6002: 50Ω mikropaskowy, paskowy, różnicowy
8. Konstrukcja stosu: konfiguracje wielowarstwowe w całości z PTFE i hybrydowe FR4
9. Proces produkcji płytki PCB RT/duroid 6002 krok po kroku
10. 10 najważniejszych zastosowań przemysłowych: satelita, radar, 5G, przemysł lotniczy i kosmiczny
11. Analiza kosztów, czasu realizacji, dostępności i miejsca zakupu
12. Przewodnik po typowych problemach inżynieryjnych i ich rozwiązywaniu
13. Najczęściej zadawane pytania dotyczące RT/duroid 6002 (ponad 20 pytań i odpowiedzi)
14. Produkcja płytek PCB RT/duroid 6002 w Highleap Electronics

1. Czym jest Rogers RT/duroid 6002?

Rogers RT/duroid 6002 to laminat PCB o wysokiej częstotliwości, produkowany przez Rogers Corporation. Jest to trójskładnikowy kompozyt składający się z matrycy PTFE (politetrafluoroetylenu), ceramicznych cząstek wypełniacza oraz wzmocnienia z tkanego włókna szklanego i mikrowłókien. Materiał należy do serii RT/duroid 6000, która obejmuje również RT/duroid 6006, 6010.2LM, 6035HTC i 6202. W ramach tej serii, RT/duroid 6002 jest przeznaczony do projektów wymagających zarówno wysokiej wydajności mikrofalowej, jak i odporności na trudne cykle termiczne – połączenia, którego nie mogą zapewnić konwencjonalne, niewypełnione laminaty PTFE.

Oto cztery główne cechy konstrukcyjne RT/duroid 6002:

• Dopasowanie współczynnika CTE do miedzi: współczynnik rozszerzalności cieplnej w płaszczyźnie wynoszący 16 ppm/°C, co jest wartością zbliżoną do współczynnika miedzi wynoszącego 17 ppm/°C, co znacząco poprawia niezawodność otworów przelotowych powlekanych powłoką w przypadku cyklicznych zmian temperatury.
• Odgazowywanie w warunkach kosmicznych: kwalifikowana wydajność ASTM E595 z TML <1.0% i CVCM <0.1%, co może być istotne w kontekście przeglądu kwalifikacji kosmicznych, ale samo w sobie nie stanowi o akceptacji projektu.
• Niska strata mikrofal: współczynnik rozproszenia 0.0012 przy 10 GHz, jeden z najniższych wśród wszystkich laminatów PTFE wzmacnianych włóknem szklanym.
• Dziedzictwo lotnicze: Historia programu może być przydatnym źródłem informacji, jednak każdy nowy projekt wymaga osobnych dowodów kwalifikacji i akceptacji.

Materiał RT/duroid 6002 jest powszechnie stosowany w projektach łączących średnie i wysokie częstotliwości mikrofal (1–40 GHz) z trudnymi warunkami termicznymi – wojskowymi cyklami temperaturowymi, próżnią termiczną w kosmosie, pod maską klasy 1 w przemyśle motoryzacyjnym – i wymaga niezawodności metalizowanych otworów przelotowych w liczbie cykli określonej w odpowiednim planie kwalifikacji. W szerszym portfolio materiałów PCB Rogers o wysokiej częstotliwości , materiał RT/duroid 6002 jest wymagany zgodnie z aktualnym pakietem kwalifikacji projektu, a nie na podstawie nazwy materiału.

2. RT/duroid 6002 Pełna karta katalogowa i właściwości materiału

Poniższa tabela przedstawia wybrane wartości odniesienia podane w opublikowanej literaturze technicznej dotyczącej RT/duroid 6002; przed oddaniem projektu do użytku należy zweryfikować aktualną wersję, grubość i metodę badań. Właściwości mierzone są zgodnie z metodami badawczymi IPC-TM-650, o ile nie zaznaczono inaczej. Wartości są typowe i dotyczą wszystkich standardowych grubości. Przed oddaniem ostatecznego projektu należy zawsze zweryfikować je z najnowszą wersją karty katalogowej Rogers Corporation.

Dostępne grubości: 0.127 mm (5 mil), 0.254 mm (10 mil), 0.508 mm (20 mil), 0.762 mm (30 mil), 1.524 mm (60 mil). Niestandardowe grubości dostępne na specjalne zamówienie w firmie Rogers.

Standardowa powłoka miedziana: 0.5 uncji (17.5 μm), 1 uncja (35 μm), 2 uncje (70 μm). Dostępne w standardowych wariantach: elektroosadzanie (ED), folia z odwrotną obróbką (RTF), miedzia niskoprofilowa (LP) i folia rezystancyjna.

Rozmiary paneli: Standardowe 18″ × 24″, 18″ × 36″, 24″ × 36″. Większe rozmiary paneli dostępne na specjalne zamówienie.

3. Stała dielektryczna, współczynnik stratności, TCDk – wyjaśnienie

Stała dielektryczna – zachowanie częstotliwości. Projekt Dk wynosi 2.94 zgodnie z normą IPC-TM-650 2.5.5.5 (rezonator z zaciskaną linią pasmową) przy częstotliwości 10 GHz. Wartość ta jest bardzo stabilna w praktycznym zakresie pracy. W zakresie od 1 GHz do 40 GHz, Dk zmienia się o mniej niż 1.5%. Przy częstotliwości 77 GHz, Dk spada do około 2.91; przy 94 GHz do około 2.89. W przypadku radarów samochodowych o częstotliwości 77 GHz, projektanci zazwyczaj z pewnością przyjmują Dk = 2.92.

Współczynnik stratności przy wyższych częstotliwościach. Współczynnik Df stopniowo rośnie wraz z częstotliwością ze względu na spadek polaryzacji. Przybliżone wartości współczynnika Df: 0.0012 przy 10 GHz, 0.0018 przy 24 GHz, 0.0024 przy 40 GHz, 0.0030 przy 77 GHz. Tłumienność wtrąceniowa dla mikropaska 50-omowego na 0.254 mm RT/duroid 6002 z miedzią poddaną obróbce wstecznej o grubości 1 uncji (1 oz) wynosi około 0.04 dB/cm przy 10 GHz, 0.10 dB/cm przy 24 GHz i 0.18 dB/cm przy 77 GHz. Wartości te uwzględniają zarówno straty dielektryczne, jak i straty przewodnika przy typowej chropowatości miedzi RTF (Rz ≈ 2 μm).

Dodatni współczynnik TCDk — rzadka właściwość. TCDk na poziomie +12 ppm/°C jest nietypowy; większość laminatów PTFE charakteryzuje się ujemnymi wartościami TCDk w zakresie od −40 do −400 ppm/°C. Dodatni współczynnik wynika ze specyficznej formuły kompozytu ceramiczno-szklanego. W wojskowym zakresie temperatur od −55°C do +125°C całkowita zmienność Dk wynosi zaledwie ±0.011 — wyjątkowa stabilność, która eliminuje potrzebę kompensacji temperatury w wielu konstrukcjach filtrów.

Anizotropia Dk. RT/duroid 6002 wykazuje różnicę mniejszą niż 1% między Dk mierzonym wzdłuż osnowy a kierunkiem wypełnienia splotu szklanego. Ta bliska izotropia jest istotna w przypadku różnicowego routingu par, anten o podwójnej polaryzacji i konstrukcji filtrów symetrycznych, gdzie przekoszenie wywołane splotem na FR4 zazwyczaj pogarsza wydajność.

Jednorodność Dk na całym panelu. Zmienność Dk między panelami i partiami mieści się w granicach ±0.04 od wartości nominalnej. W obrębie pojedynczego panelu, jednolitość Dk zazwyczaj mieści się w granicach ±0.02. Ta spójność ma kluczowe znaczenie dla wydajności produkcji filtrów i powtarzalności częstotliwości środkowej anteny w produkcji seryjnej.

Dlaczego Df 0.0012 ma znaczenie. Każde 0.001 Df dodaje około 0.04 dB/cm strat dielektrycznych przy 10 GHz dla typowej geometrii mikropaskowej. Linia zasilająca RF o długości 10 cm w antenie RT/duroid 6002 generuje około 0.04 dB strat dielektrycznych w porównaniu z 0.16 dB w antenie FR4 (Df ~0.020). W przypadku długich sieci zasilających w antenach z fazowanymi antenami o 32 lub 64 elementach, skumulowane oszczędności strat wynikające z zastosowania materiałów o niskim Df bezpośrednio przekładają się na poprawę współczynnika EIRP i wzmocnienia anteny.

4. Przewodność cieplna, współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) i zachowanie wilgoci

Przewodność cieplna (0.44 W/m/K). Umiarkowana w przypadku laminatów RF — wyższa niż w przypadku niewypełnionego PTFE (0.20 W/m/K), ale niższa niż w przypadku materiałów o dużej zawartości ceramiki, takich jak RO4360G2 (0.80 W/m/K). W zastosowaniach wzmacniaczy dużej mocy, sam RT/duroid 6002 nie jest w stanie rozproszyć długotrwałego ciepła powyżej około 2 W/cm². W zastosowaniach o mocy powyżej tej gęstości wymagane są techniki rozpraszania ciepła, takie jak miedziane monety, zatopione miedziane wkładki lub przelotki termiczne pod elementami aktywnymi.

Absorpcja wilgoci (0.02%). Jedna z najniższych w branży. Każde 0.1% zaabsorbowanej wilgoci w podłożu PCB podnosi Dk o około 0.02%. Wyjątkowa odporność RT/duroid 6002 na wilgoć oznacza, że ​​dryft Dk w wilgotnych środowiskach jest pomijalny, co jest istotne w przypadku zewnętrznych stacji bazowych telefonii komórkowej, radarów okrętowych i systemów radarów pogodowych narażonych na wysoką wilgotność.

Odgazowanie (ASTM E595). Całkowita utrata masy (TML) poniżej 1.0% i zawartość lotnych substancji kondensujących (CVCM) poniżej 0.1% mogą stanowić podstawę do kwalifikacji NASA lub ESA do lotów kosmicznych po zaakceptowaniu pełnej dokumentacji projektu. Jest to główna cecha wyróżniająca materiał FR4 i większość węglowodorowych materiałów ceramicznych, które nie spełniają wymogów normy E595 i nie nadają się do lotów na satelitach optycznych, gdzie zanieczyszczenia odgazowujące mogłyby uszkodzić powierzchnie soczewek i luster.

Kompatybilność z montażem bezołowiowym. Kompatybilność z lutowaniem rozpływowym powinna zostać potwierdzona za pomocą opublikowanego profilu montażowego i dowodu kwalifikacji. Kompatybilność ze wszystkimi profilami lutowania bezołowiowego, w tym SAC305 i SAC405. Minimalny okres przechowywania w nieotwartym opakowaniu fabrycznym wynosi 12 miesięcy. Jeśli oferta obejmuje płytki z gotowymi elementami, należy omówić przygotowanie montażu RT/duroid 6002 z zestawieniem materiałów (BOM) i wymaganiami dotyczącymi mocowania komponentów.

Zakres temperatur pracy. Standardowa temperatura pracy ciągłej od −55°C do +125°C. Krótkotrwałe narażenie na temperaturę do 280°C podczas lutowania rozpływowego i przeróbki. Maksymalna temperatura pracy ciągłej jest ograniczona przez właściwości wyżarzania folii miedzianej, a nie przez sam laminat.

Palność (UL94 V-0). Samogasnący bez halogenowych środków zmniejszających palność. Zgodny z normą IEC 61249-2-21, bezhalogenowy. Zgodny z dyrektywami RoHS i REACH.

5. Dlaczego dyski dopasowane do CTE zapewniają niezawodność w otworach przelotowych

Najważniejszą cechą RT/duroid 6002 — i powodem, dla którego jest on specyfikowany w sprzęcie klasy kosmicznej — jest współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) w płaszczyźnie wynoszący 16 ppm/°C, odpowiadający współczynnikowi rozszerzalności cieplnej miedzi wynoszącemu 17 ppm/°C. Aby zrozumieć, dlaczego to ma znaczenie, rozważmy, co dzieje się wewnątrz metalizowanego otworu przelotowego podczas cykli termicznych.

Podczas wahań temperatury dielektryk laminatu rozszerza się i kurczy w jednym tempie, podczas gdy miedziana powłoka w tulei przelotowej rozszerza się i kurczy w innym. Niedopasowane naprężenia kumulują się z każdym cyklem termicznym, aż w tulei miedzianej powstaną pęknięcia. Ten rodzaj awarii – pękanie tulei – jest głównym problemem niezawodnościowym wielowarstwowych konstrukcji PCB na bazie PTFE i głównym powodem, dla którego „użycie materiału Rogers” samo w sobie nie jest bezpiecznym wyborem w przypadku sprzętu o wysokiej niezawodności.

Liczby. Konwencjonalne, niewypełnione laminaty PTFE (takie jak RT/duroid 5880) mają współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) w osi Z wynoszący około 237 ppm/°C, w porównaniu z miedzią, która ma współczynnik 17 ppm/°C – co stanowi różnicę 14-krotną. W przypadku cykli termicznych (od –65°C do +150°C) zgodnych z metodą MIL-STD-883, płyty zazwyczaj ulegają uszkodzeniu po 100–500 cyklach. RT/duroid 6002, z współczynnikiem rozszerzalności cieplnej (CTE) w osi Z wynoszącym 24 ppm/°C i dopasowanym współczynnikiem rozszerzalności cieplnej (CTE) w płaszczyźnie, rutynowo przechodzi ponad 1,000 cykli w testach naprężeń połączeń (IST) i może być oceniany pod kątem zgodności z wymaganiami norm ECSS-Q-ST-70-08C i IPC-6018 klasy 3/A, o ile mają one zastosowanie.

Matematyka odkształceń. Dla płytki o grubości 1.6 mm poddanej cyklom ΔT = 215°C: 5880 rozszerza się w osi Z o około 510 μm/m × 215 = 109 ppm odkształcenia w cylindrze przelotowym w każdym cyklu; 6002 rozszerza się tylko o 24 × 215 = 5.2 ppm odkształcenia. 21-krotna różnica w odkształceniu cyklicznym powoduje różnicę w trwałości zmęczeniowej rzędu rzędów wielkości.

Właśnie dlatego projektanci płytek PCB dla przemysłu lotniczego i kosmicznego sięgają po materiał RT/duroid 6002 zamiast materiału RT/duroid 5880 o niższych stratach, ale wyższym współczynniku rozszerzalności cieplnej, gdy projekt wymaga metalizowanych otworów przelotowych o wysokim współczynniku kształtu w stosie wielowarstwowym. Dopasowanie współczynnika rozszerzalności cieplnej (CTE) umożliwia również hybrydowe układy łączące RT/duroid 6002 z FR4 — różnica współczynnika rozszerzalności cieplnej (CTE) w płaszczyźnie między tymi dwoma materiałami jest na tyle niewielka, że ​​odkształcenia i przesunięcia pasowania podczas lutowania rozpływowego pozostają możliwe do opanowania.

6. RT/duroid 6002 vs 5880 vs 6006 vs 6010 vs RO3003 vs RO4350B

Wybór odpowiedniego laminatu Rogers wymaga porównania kluczowych parametrów wszystkich dostępnych materiałów. Poniższa tabela przedstawia laminat RT/duroid 6002 w zestawieniu z najpopularniejszymi alternatywami w projektowaniu płytek PCB do mikrofalówek.

Kiedy wybrać RT/duroid 6002 zamiast RT/duroid 5880: gdy konstrukcja wielowarstwowa ma otwory przelotowe, które muszą wytrzymać cykle termiczne, gdy obowiązują wymagania dotyczące odgazowywania lub gdy projekt wymaga stabilności wymiarowej w celu ścisłego dopasowania. RT/duroid 5880 wygrywa pod względem całkowitej przegranej, ale przegrywa pod względem niezawodności PTH w konstrukcjach wielowarstwowych.

Kiedy wybrać RT/duroid 6002 zamiast RO3003: Oba materiały mają podobne właściwości elektryczne i niezawodność PTH. RT/duroid 6002 jest preferowany, gdy wymagane jest wzmocnienie włóknem szklanym dla stabilności wymiarowej, gdy wymagane są historyczne kwalifikacje materiału w lotnictwie lub gdy wymagany jest certyfikat ASTM E595 w zakresie odgazowywania. RO3003 jest preferowany, gdy projekt dotyczy komercyjnego radaru samochodowego, a cena jest kluczowym czynnikiem.

Kiedy wybrać RT/duroid 6002 zamiast RO4350B: Gdy projekt bezwzględnie wymaga stycznej stratności klasy PTFE (Df 0.0012 w porównaniu z 0.0037), certyfikacji odgazowania kosmicznego lub pracy w ekstremalnych cyklach termicznych, RO4350B jest preferowany, gdy koszty mają kluczowe znaczenie lub gdy wymagane jest przetwarzanie zgodne z FR4.

Kiedy wybrać RT/duroid 6002 zamiast RT/duroid 6006: RT/duroid 6006 ma Dk 6.15 — znacznie wyższy niż 6002 — co pozwala na znaczną miniaturyzację układu. Wybierz 6006, gdy powierzchnia płytki jest ograniczeniem. Wybierz 6002, gdy straty są ważniejsze niż rozmiar i gdy stabilność temperaturowa ma kluczowe znaczenie.

7. Kalkulator impedancji RT/duroid 6002: mikropaskowy 50Ω, paskowy, różnicowy

Poniższa tabela referencyjna podaje przybliżone szerokości ścieżek dla typowych celów impedancyjnych na płytce RT/duroid 6002. Wartości zakładają Dk = 2.94, grubość miedzi 35 μm (1 uncja), typowy profil trawienia i brak maski lutowniczej. W przypadku projektów produkcyjnych należy zawsze weryfikować za pomocą narzędzia do rozwiązywania problemów w terenie (Polar Si9000, HyperLynx, Ansys SIwave) z korekcją chropowatości miedzi.

Minimalna długość ścieżki i szczeliny. Standardowa obróbka PTFE pozwala uzyskać ścieżkę o szerokości 100 μm i szczelinę o szerokości 100 μm. Wysokiej jakości obróbka z wykorzystaniem bezpośredniego obrazowania laserowego pozwala uzyskać ścieżkę o szerokości 75 μm i szczelinę o szerokości 75 μm. W przypadku projektów mmWave powyżej 24 GHz, w miarę możliwości należy zaplanować szerokość ścieżki powyżej 200 μm, aby ograniczyć straty przewodnika.

Projekt przelotki. Standardowe wiertło mechaniczne o średnicy minimum 0.20 mm. Współczynniki kształtu do 10:1 osiągalne przez doświadczonych producentów PTFE. W przypadku projektów mmWave powyżej 20 GHz, należy stosować przelotki wiercone od tyłu lub mikroprzelotki wiercone laserowo, aby wyeliminować efekt rezonansu trzpienia. Zasady projektowania znajdują się w przewodniku po technologii wiercenia od tyłu .

Wybór folii miedzianej. RT/duroid 6002 jest zazwyczaj dostarczany z miedzią elektrooporową (ED) o Rz ~5–6 μm. W przypadku projektów o niskich stratach powyżej 20 GHz należy określić folię poddaną obróbce odwrotnej (RTF) o Rz ~2 μm lub folię niskoprofilową (LP) o Rz <1 μm. RTF zmniejsza straty przewodnika o 20–30% przy 10 GHz i 40–50% przy 30+ GHz.

Zagadnienia dotyczące maski lutowniczej. Standardowa maska ​​LPSM dodaje około 0.012 do efektywnego Dk i około 0.001 do efektywnego Df na zakrytych ścieżkach. W przypadku projektów mmWave, w których straty sygnału są krytyczne, należy pominąć maskę lutowniczą na ścieżkach sygnałowych lub zastosować specjalistyczne formuły maski lutowniczej mmWave.

Kompensacja trawienia. Typowy trapezowy profil trawienia tworzy podcięcie o szerokości 25–35 μm na stronę na miedzi o grubości 35 μm. Kompensacja poprzez poszerzenie grafiki o około 20 μm na krawędź krytyczną dla dokładności impedancji ±5%.

8. Projektowanie stosu: konfiguracje wielowarstwowe PTFE i hybrydowe FR4

RT/duroid 6002 jest używany w czterech podstawowych konfiguracjach stosu, w zależności od złożoności aplikacji i docelowych kosztów.

Konfiguracja 1 — Jednostronna i dwustronna RT/duroid 6002. Standardowa konfiguracja dla pojedynczych obwodów RF — sprzęgaczy, filtrów, anten. Dostępne we wszystkich grubościach od 0.127 mm do 1.524 mm. Jest to najpopularniejsza i najszybsza w produkcji konfiguracja. Typowy czas realizacji zamówienia od Highleap wynosi 7–10 dni.

Konfiguracja 2 — wielowarstwowa All-RT/duroid 6002. Do 16 warstw możliwe dzięki zastosowaniu warstwy PTFE Rogers 2929 lub 3001 między rdzeniami. Zapewnia jednorodne właściwości dielektryczne w całym stosie. Stosowany w modułach nadawczo-odbiorczych z fazowaną matrycą, złożonych sieciach formowania wiązki oraz filtrach paskowych o wysokiej niezawodności. Wymagane laminowanie próżniowe w temperaturze 380–400°C. Typowy czas realizacji dla konstrukcji 8-warstwowych wynosi 14–21 dni.

Konfiguracja 3 — hybrydowy układ warstw RT/duroid 6002/FR4. Warstwy RT/duroid 6002 przenoszą ścieżki RF; warstwy FR4 przenoszą sygnały cyfrowe i zasilania. Zmniejsza koszt materiału o 30–60% w porównaniu z konstrukcjami w całości wykonanymi z PTFE, przy jednoczesnym zachowaniu wydajności RF na krytycznych warstwach. Dobra zgodność współczynnika rozszerzalności cieplnej (CTE) dzięki dopasowanemu współczynnikowi rozszerzalności cieplnej (CTE) RT/duroid 6002 w płaszczyźnie — ale wybór warstwy klejącej (Rogers 4450F lub 4450T) i profil laminacji muszą zostać zweryfikowane dla każdej konfiguracji. Szczegółowe zasady projektowania układów warstwowych znajdują się w przewodniku po hybrydowych płytkach PCB FR4.

Konfiguracja 4 — Hybrydowy układ RT/duroid 6002 / RO4350B. Opcja o średnim koszcie, łącząca wydajność RF RT/duroid 6002 z ekonomiką przetwarzania zgodną z FR4 układu RO4350B. Stosowana, gdy tylko jedna lub dwie warstwy RF wymagają kwalifikacji klasy kosmicznej.

Przykład 6-warstwowego hybrydowego stosu dla modułu nadawczo-odbiorczego 5G z fazowaną matrycą:

• L1 (góra): 1/2 uncji miedzi RTF na 0.254 mm RT/duroid 6002 — ślady RF, zasilanie anteny
• Bondply: folia PTFE Rogers 2929, 0.038 mm
• L2: 1 uncja miedzi, płaszczyzna uziemienia
• Rdzeń: 0.508 mm RT/duroid 6002 — sieć zasilania RF
• L3: 1 uncja miedzi, warstwa sygnałowa
• Bondply: prepreg Rogers 4450F, 0.10 mm
• L4: 1 uncja miedzi, warstwa sygnałowa
• Rdzeń: 0.508 mm FR4 (Tg 170 °C) — sygnały cyfrowe
• L5: 1 uncja miedzi, płaszczyzna uziemienia
• Bondply: prepreg FR4, 0.10 mm
• L6 (dół): 1 uncja miedzi, wyjście BGA i prowadzenie prądu stałego

9. Proces produkcji płytki PCB RT/duroid 6002 krok po kroku

RT/duroid 6002 wymaga dyscypliny produkcyjnej klasy PTFE na każdym etapie. Pełny przebieg procesu:

Krok 1 — Wstępne wypalanie. Wypalaj w temperaturze 150°C przez 4 godziny przed laminowaniem, aby usunąć wchłoniętą wilgoć. Pominięcie wstępnego wypalania powoduje powstawanie pęcherzy podczas laminowania. Kluczowy krok dla wydruków pierwszego egzemplarza.

Krok 2 — Obrazowanie i trawienie warstwy wewnętrznej. Standardowa fotolitografia lub bezpośrednie obrazowanie laserowe. Tolerancja trawienia ±15 μm możliwa do osiągnięcia w krytycznych elementach przy kontrolowanych warunkach trawienia. Należy stosować chemikalia kompatybilne z folią miedzianą laminowaną PTFE.

Krok 3 — AOI warstwy wewnętrznej. Automatyczna inspekcja optyczna wszystkich warstw wewnętrznych przed laminowaniem.

Krok 4 — Laminowanie. Temperatura szczytowa 380–400°C, czas wygrzewania 15–30 minut, ciśnienie 250–300 psi, wymagana pełna próżnia. Szybkość chłodzenia 2–3°C/min minimalizuje naprężenia szczątkowe. Gradient temperatury w całym panelu musi być niższy niż ±5°C, aby zapobiec nierównomiernemu sklejeniu. Wybór spoiwa: folia PTFE Rogers 2929 do konstrukcji w całości z PTFE lub prepreg Rogers 4450F do konstrukcji hybrydowych.

Krok 5 — Wiercenie. Wiertła z węglików spiekanych o prędkościach posuwu zbliżonych do FR4 dzięki wzmocnieniu włóknem szklanym, które zmniejsza rozmazywanie PTFE. Żywotność wiertła wynosi około 500–700 uderzeń na wiertło w porównaniu z ponad 1,000 w przypadku FR4. Niezbędne jest automatyczne monitorowanie stanu wiertła. W przypadku projektów mmWave należy użyć stacji do wiercenia wstecznego w celu usunięcia czopu.

Krok 6 — Odtłuszczanie plazmowe. Aktywacja plazmowa CF₄/O₂ (200–400 W, 5–15 minut) jest wymagana, aby powierzchnie PTFE nadawały się do bezprądowego miedziowania. Alternatywą jest trawienie chemiczne sodowo-naftalenem, ale daje ono mniej powtarzalne rezultaty i generuje niebezpieczne strumienie odpadów chemicznych.

Krok 7 — Powłoka elektrolityczna i bezprądowa. Nałóż miedź bezprądową o grubości 0.5–1.0 μm w ciągu 4 godzin od aktywacji plazmowej. Następnie nałóż miedź elektrolityczną do grubości minimum 25 μm (30–35 μm w przypadku konstrukcji o wysokiej niezawodności lub do zastosowań kosmicznych). Użyj powłoki impulsowej, aby uzyskać równomierne osadzanie na otworach o dużym współczynniku kształtu.

Krok 8 — Obrazowanie warstwy zewnętrznej, trawienie, AOI. Taka sama chemia jak w warstwach wewnętrznych. Tolerancja trawienia ±10 μm możliwa do osiągnięcia dzięki obrazowaniu LDI.

Krok 9 — Maska lutownicza i wykończenie powierzchni. Standardowa, ciekła, fotoobrazowa maska ​​lutownicza z wstępnym mikrotrawieniem w celu zapewnienia przyczepności. ENIG to standardowe wykończenie powierzchni; dla częstotliwości powyżej 30 GHz preferowane jest srebro zanurzeniowe lub ENEPIG, aby uniknąć strat spowodowanych przez nikiel.

Krok 10 — Wypiekanie po laminowaniu. 150 °C przez 4 godziny w celu usunięcia naprężeń szczątkowych, co jest szczególnie istotne w przypadku grubych lub hybrydowych modeli.

Krok 11 — Test elektryczny i analiza próbki z mikrosekcji. Weryfikacja impedancji TDR, opcjonalne badanie parametrów S VNA, mikrosekcja próbki z mikrosekcji zgodnie z normami IPC-6012 klasa 3 / IPC-6018 klasa 3. Pełne parametry procesu można znaleźć w dokumentacji producenta płytki PCB firmy Rogers.

Krok 12 — Kontrola końcowa i pakowanie. Kontrola wizualna, wymiarowa i końcowa kontrola elektryczna. Opakowanie próżniowe do transportu w warunkach wrażliwych na wilgoć do hal montażowych.

10. 10 najważniejszych zastosowań przemysłowych: satelita, radar, 5G, lotnictwo i kosmonautyka

1. Ładunki użytkowe satelitów. Transpondery komunikacyjne, filtry ładunków użytkowych, multipleksery, sieci formowania wiązki dla komercyjnych satelitów geostacjonarnych (Boeing 702, Lockheed A2100, Airbus Eurostar), konstelacji LEO (Starlink, OneWeb, Kuiper, Iridium NEXT) oraz misji naukowych. Połączenie niskiej stratności, dopasowania współczynnika rozszerzalności cieplnej (CTE) i certyfikacji odgazowania ASTM E595 sprawia, że ​​RT/duroid 6002 jest idealnym podłożem dla tych misji.

2. Radar z anteną fazowaną. Moduły nadawczo-odbiorcze z aktywnym elektronicznym skanowaniem (AESA) od pasma S do pasma Ka. Stabilny współczynnik Dk w różnych temperaturach zapewnia precyzję sterowania wiązką zgodną ze specyfikacją. Stosowany w radarach kierowania ogniem, radarach obserwacyjnych marynarki wojennej i naziemnych systemach obrony powietrznej.

3. Elektronika obronna. Wojskowe radary pokładowe, systemy naprowadzania pocisków rakietowych, systemy walki elektronicznej, platformy rozpoznania sygnałów. Wszelkie wymagania MIL-PRF-31032, MIL-STD-202 lub MIL-STD-883 muszą zostać potwierdzone w oparciu o aktualną dokumentację materiałową i plan kwalifikacji projektu.

4. Awionika lotnicza. Radar pogodowy, system zapobiegania kolizjom w ruchu drogowym (TCAS), system ostrzegania o bliskości ziemi, transpondery identyfikacji „swój-obcy” (IFF) oraz sprzęt ADS-B. Długa żywotność i niezawodne działanie PTH w cyklach termicznych są kluczowe. W przypadku programu lotniczego, dokumentacja produkcyjna 6002 dodaje do pakietu stackup wymagania dotyczące akceptacji i identyfikowalności specyficzne dla danego zastosowania.

5. Infrastruktura 5G mmWave. Sieci zasilające jednostki anten aktywnych (AAU), obwody formujące wiązkę i moduły front-end dla pasm n257, n258, n260, n261. Stosowane w aplikacjach PCB do komunikacji 5G , gdzie niezawodność infrastruktury wymaga konstrukcji klasy lotniczej.

6. Testy i pomiary. Urządzenia do kalibracji VNA, stopnie wyjściowe generatorów sygnału, płytki interfejsu ATE, gdzie długoterminowa stabilność Dk ma znaczenie dla zachowania kalibracji. Keysight, Rohde & Schwarz i Anritsu – wszystkie te firmy określają RT/duroid 6002 w swoich zestawach do kalibracji wysokoczęstotliwościowej.

7. Obrazowanie medyczne. Cewki RF MRI i głowice sond NMR o wysokim polu, gdzie wymagana jest stabilna wartość Dk i niskie odgazowanie. Próżniowe środowisko kriostatów MRI i NMR wymaga materiałów o niskim odgazowaniu.

8. Radar samochodowy. Radary 76–81 GHz do przodu i narożne do systemów ADAS, gdzie liczy się umiarkowana stabilność temperaturowa i niezawodność PTH w cyklach termicznych pod maską. Dostawcy Tier 1, w tym Bosch, Continental, Aptiv i Veoneer, używają RT/duroid 6002 do radarów ADAS najwyższej klasy, które mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa.

9. Elektronika odczytu dla komputerów kwantowych. Kriogeniczne mikrofalowe łańcuchy odczytu działające w temperaturach 4 K i niższych. Stabilna wartość Dk układu RT/duroid 6002 przy dużych wahaniach temperatury obsługuje nadprzewodzące układy odczytu kubitów wykorzystywane w IBM, Google, Rigetti i akademickich grupach badawczych zajmujących się teorią kwantową.

10. Badania nad akceleratorami cząstek i syntezą jądrową. Wnęki RF, diagnostyka wiązki i instrumenty w CERN, ITER i podobnych dużych ośrodkach fizycznych. Kompatybilność z próżnią dzięki niskiemu odgazowaniu jest niezbędna w lampach wiązkowych.

11. Analiza kosztów, czasu realizacji, dostępności i miejsca zakupu

Koszt materiału. RT/duroid 6002 kosztuje około 5–7 razy więcej niż standardowy FR4 za metr kwadratowy i około 1.2–1.4 razy więcej niż RT/duroid 5880. Premia ta wynika z zawartości ceramiki i szkła, a także z bardziej rygorystycznych tolerancji produkcyjnych i programów kwalifikacyjnych Rogers dla klientów z branży lotniczej.

Zapasy u dystrybutora. Większość dystrybutorów (Mouser, Digi-Key, Newark, Sager) ma w magazynie grubości 0.254 mm i 0.508 mm z miedzią 1 uncji. Inne grubości są zazwyczaj produkowane na zamówienie, z terminem realizacji 4–6 tygodni od Rogers Corporation. Zaplanuj odpowiednio zaopatrzenie w przypadku projektów realizowanych w pierwszej kolejności.

Całkowity koszt PCB. W przypadku typowej, 4-warstwowej konstrukcji all-RT/duroid 6002, koszt materiałów stanowi około 35–45% całkowitego kosztu PCB. Pozostała część to obróbka — czynności związane z PTFE stanowią 2–3-krotność kosztów robocizny w porównaniu z porównywalną obróbką FR4. Koszty prac inżynieryjnych (testowanie impedancji, mikrosekcjonowanie, certyfikacja odgazowania) stanowią 5–10% kosztów w przypadku prac kosmicznych.

Poziomy cenowe dla zamówień hurtowych. Rogers oferuje poziomy cenowe dla rocznych zobowiązań na poziomie 100 m², 1,000 m² i 10 000 m². W przypadku programów produkcyjnych o rocznym zużyciu powyżej 1,000 m² zaleca się bezpośredni kontakt z regionalnym działem sprzedaży Rogers.

Czas realizacji w Highleap. Prototypy (1–10 paneli) wysyłane są w ciągu 7–10 dni roboczych. Serie produkcyjne wysyłane są w ciągu 14–21 dni, w zależności od wielkości zamówienia i liczby warstw. Przyspieszone realizacje (5–7 dni) są dostępne za dopłatą za produkcję pierwszego egzemplarza i weryfikację inżynieryjną.

Gdzie kupić płytki PCB RT/duroid 6002? Firma Highleap Electronics produkuje płytki PCB RT/duroid 6002 od prototypów do produkcji seryjnej, wykorzystując dostępne materiały. Bezpośredni zakup materiałów od Rogers Corporation wymaga minimalnej ilości zamówienia; w przypadku projektów wymagających mniej niż 50 paneli, bardziej ekonomiczne jest zamówienie gotowych płytek PCB z zakładu produkcyjnego.

12. Przewodnik po typowych problemach inżynieryjnych i ich rozwiązywaniu

Problem 1: Pękanie lufy PTH po 200–300 cyklach termicznych. Przyczyna: zazwyczaj niewystarczająca grubość miedzi elektrolitycznej w lufie otworu. Rozwiązanie: zwiększenie grubości powłoki do minimum 30 μm, zastosowanie powłoki impulsowej w celu uzyskania równomiernego osadu, sprawdzenie przekroju poprzecznego pierwszego elementu.

Problem 2: Pomiar Dk wyższy niż wartość z karty katalogowej. Przyczyna: wpływ maski lutowniczej, absorpcja wilgoci lub wpływ sprzężenia z osprzętem testowym. Rozwiązanie: zmierz gołe podłoże przed nałożeniem maski; upewnij się, że próbki są wygrzewane w temperaturze 105°C przez 4 godziny przed pomiarem.

Problem 3: Tłumienność wtrąceniowa wyższa niż przewiduje symulacja. Przyczyna: zazwyczaj udział chropowatości folii miedzianej nie jest uwzględniany w symulacji. Rozwiązanie: użycie modelu chropowatości miedzi (Huray, Hammerstad-Jensen) w solverze terenowym; weryfikacja z pomiarem Rz na folii produkcyjnej; określenie miedzi RTF dla projektów powyżej 20 GHz.

Problem 4: Brak przyczepności powłoki w metalizowanych otworach przelotowych. Przyczyna: niewystarczająca aktywacja plazmy, zanieczyszczenie powierzchni lub opóźnione osadzanie miedzi bezprądowo. Rozwiązanie: skrócenie czasu między plazmą a miedzią bezprądowo do poniżej 4 godzin; weryfikacja parametrów plazmy poprzez pomiar energii powierzchniowej (kąt zwilżania <30°).

Problem 5: Odkształcenie w hybrydowym układzie warstw po lutowaniu rozpływowym. Przyczyna: Niedopasowanie współczynnika rozszerzalności cieplnej (CTE) i asymetryczny rozkład miedzi. Rozwiązanie: wyrównać gęstość miedzi w układzie warstw z tolerancją ±10% na warstwę; zastosować symetryczny rozkład prepregów; wypalać zespoły w temperaturze 105°C przez 2 godziny, aby zredukować naprężenia szczątkowe.

Problem 6: Dryfty częstotliwości środkowej filtra podczas produkcji. Przyczyna: Różnice w Dk między panelami lub partiami. Rozwiązanie: weryfikacja Df/Dk na próbce dla każdej partii; zastosowanie marginesu projektowego ±2% dla pasma przepustowego filtra; uwzględnienie funkcji przycinania w projektach produkcyjnych.

Problem 7: Odklejanie się powierzchni podczas lutowania złącza. Przyczyna: szok termiczny lub osłabienie krawędzi maski lutowniczej w pobliżu pól lutowniczych złącza. Rozwiązanie: unikać nakładania maski lutowniczej w odległości 0.25 mm od krawędzi pól lutowniczych złącza; w obszarach złączy należy stosować srebro immersyjne lub ENEPIG zamiast HASL.

13. Często zadawane pytania dotyczące RT/duroid 6002 (ponad 20 pytań i odpowiedzi)

P: Jaka jest stała dielektryczna Rogers RT/duroid 6002?

A: Projektowa wartość Dk dla RT/duroidu 6002 wynosi 2.94 ±0.04 przy 10 GHz, mierzona metodą pasmową IPC-TM-650 2.5.5.5. Wartość ta jest stabilna w zakresie od 1 GHz do 40 GHz ze zmiennością mniejszą niż 1.5%.

P: Jaki jest współczynnik rozproszenia RT/duroid 6002?

A: Df wynosi 0.0012 przy 10 GHz. Przy 24 GHz Df wzrasta do około 0.0018; przy 77 GHz do około 0.0030.

P: Czy RT/duroid 6002 jest kompatybilny z przetwarzaniem FR4?

A: Nie. RT/duroid 6002 to laminat PTFE wymagający laminowania w temperaturze 380–400°C, aktywacji plazmowej w celu zapewnienia przyczepności metalizowanych otworów przelotowych oraz parametrów wiercenia specyficznych dla PTFE. Standardowe linie produkcyjne FR4 nie są w stanie go przetwarzać bez dedykowanego sprzętu do obróbki PTFE.

P: Jak RT/duroid 6002 wypada w porównaniu do RT/duroid 5880?

A: RT/duroid 5880 ma niższy współczynnik przenikania ciepła (Df) (0.0009 w porównaniu z 0.0012), ale znacznie wyższy współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) w osi Z (237 w porównaniu z 24 ppm/°C). W przypadku projektów jednowarstwowych lub o niskim współczynniku kształtu, 5880 wygrywa pod względem strat. W przypadku projektów wielowarstwowych z metalizowanymi otworami przelotowymi, 6002 wygrywa pod względem niezawodności.

P: W jakich aplikacjach wykorzystuje się Rogers RT/duroid 6002?

A: Ładunki użytkowe satelitów, radary z antenami fazowanymi, elektronika obronna, awionika lotnicza, infrastruktura mmWave 5G, cewki MRI, sprzęt testowy, radary ADAS w pojazdach oraz łańcuchy odczytu obliczeń kwantowych.

P: Jaka jest maksymalna temperatura pracy RT/duroid 6002?

A: Matryca PTFE umożliwia ciągłą pracę w temperaturach do 280°C. Praktyczny górny limit dla większości zastosowań jest określony przez wyżarzanie folii miedzianej i ograniczenia lutowania rozpływowego, zazwyczaj szczytowa temperatura wynosi 260°C.

P: Czy RT/duroid 6002 nadaje się do zastosowań kosmicznych?

O: Tak. Materiał spełnia wymagania ASTM E595 dotyczące odgazowywania (TML <1.0%, CVCM <0.1%), stosowane przez NASA i ESA w sprzęcie do lotów kosmicznych. Dziedzictwo lotnicze jest obecne w komercyjnych i wojskowych programach satelitarnych od lat 1990. XX wieku.

P: Jaka jest typowa premia kosztowa RT/duroid 6002 w porównaniu z FR4?

A: Koszt materiału wynosi 5–7 razy więcej niż standardowy FR4 za metr kwadratowy. Całkowity koszt PCB (wliczając premię za obróbkę PTFE) jest zazwyczaj 6–10 razy wyższy niż koszt porównywalnej konstrukcji FR4.

P: Czy RT/duroid 6002 można połączyć z FR4 w hybrydowym stackupie?

O: Tak. Hybrydowe układy warstw RT/duroid 6002/FR4 są powszechne w projektach zoptymalizowanych pod kątem kosztów, w których tylko warstwy RF wymagają wydajności PTFE. Wybór warstwy łączonej (Rogers 4450F) i profil laminowania muszą zostać zweryfikowane dla każdej konfiguracji.

P: Jakie wykończenia powierzchni są zalecane dla RT/duroid 6002?

A: ENIG to standard dla większości zastosowań. Srebro immersyjne, ENEPIG lub goła miedź z OSP są preferowane dla częstotliwości powyżej 30 GHz, aby uniknąć strat magnetycznych wywołanych przez nikiel. HASL nie jest generalnie zalecany, ponieważ szok termiczny może naprężyć interfejs miedzi z dielektrykiem.

P: Jaki jest współczynnik CTE dla RT/duroid 6002?

A: Współczynnik CTE w płaszczyźnie (x, y) wynosi 16 ppm/°C, dopasowany do miedzi. Współczynnik CTE w osi Z wynosi 24 ppm/°C. Dopasowanie współczynnika CTE to główna zaleta w zakresie niezawodności w porównaniu z innymi laminatami PTFE.

P: Gdzie mogę pobrać kartę katalogową RT/duroid 6002?

A: Aktualną dokumentację produktu dla danej klasy należy uzyskać od producenta i porównać z wersją użytą w wydanym projekcie. Należy to zrobić w sekcji Zaawansowane Rozwiązania Łączności. Zawsze należy odnosić się do najnowszej wersji wydania projektu.

P: Jaka jest standardowa grubość RT/duroid 6002?

A: Standardowe grubości wynoszą 0.127 mm (5 mil), 0.254 mm (10 mil), 0.508 mm (20 mil), 0.762 mm (30 mil) i 1.524 mm (60 mil). Najczęściej dostępne są grubości 0.254 mm i 0.508 mm.

P: Czy RT/duroid 6002 ma klasę UL94 V-0?

Odp.: Tak. Materiał RT/duroid 6002 jest samogasnący (UL94 V-0) bez halogenowych środków zmniejszających palność. Materiał jest również bezhalogenowy, zgodnie z normą IEC 61249-2-21, zgodny z dyrektywą RoHS i rozporządzeniem REACH.

P: Jaka jest maksymalna liczba warstw dla płytek PCB RT/duroid 6002?

A: W konstrukcji w całości wykonanej z PTFE możliwe jest uzyskanie do 16 warstw. Hybrydowe układy warstw z FR4 mogą mieć ponad 20 warstw. Dokładna liczba warstw jest potwierdzana po ułożeniu warstw, laminowaniu, wierceniu i sprawdzeniu niezawodności.

P: Ile czasu zajmuje produkcja płytek PCB RT/duroid 6002?

A: Terminy realizacji prototypu i produkcji ustalane są po zapoznaniu się z wymaganiami dotyczącymi materiałów, składu, ilości i testów.

P: Jaka jest minimalna szerokość ścieżki i odstępy między nią a układem RT/duroid 6002?

A: Standardowa produkcja: ścieżka 100 μm i przerwa 100 μm. Wykonanie premium z wykorzystaniem bezpośredniego obrazowania laserowego: ścieżka 75 μm i przerwa 75 μm.

P: Czy RT/duroid 6002 wymaga specjalnego wiercenia?

Odp.: Tak. Należy używać wierteł węglikowych o prędkościach posuwu zbliżonych do FR4, ale z oczekiwaną żywotnością wiertła 500–700 uderzeń na wiertło. Zalecane są aluminiowe płytki wejściowe. Po wierceniu wymagane jest odtłuszczanie plazmą w celu zapewnienia przyczepności powłoki.

P: Jakiej sklejki używa się do konstrukcji wielowarstwowych RT/duroid 6002?

A: Folia PTFE Rogers 2929 (0.038 mm) do konstrukcji w całości z PTFE. Prepreg Rogers 4450F do konstrukcji hybrydowych z warstwami FR4 lub RO4350B. Klej kompozytowy Rogers 3001 do niektórych specjalistycznych konstrukcji warstwowych.

P: Czy RT/duroid 6002 można stosować w radarach samochodowych?

O: Tak. Dostawcy części samochodowych pierwszego rzędu używają RT/duroid 6002 w radarach ADAS najwyższej klasy o częstotliwości 76–81 GHz, w których stabilność temperatury i niezawodność cykli termicznych pod maską mają kluczowe znaczenie.

P: Jak RT/duroid 6002 wypada w porównaniu z RO3003 jako radar samochodowy?

A: Oba mają podobny współczynnik Dk (2.94 w porównaniu z 3.00) i doskonałą niezawodność PTH. RT/duroid 6002 ma wyższy współczynnik Df (0.0012 w porównaniu z 0.0010), ale jest wzmocniony włóknem szklanym dla lepszej stabilności wymiarowej. RO3003 jest bardziej powszechny w ekonomicznych radarach komercyjnych; RT/duroid 6002 w najwyższej klasy systemach bezpieczeństwa krytycznego.

P: Jaka jest różnica między RT/duroid 6002 i RT/duroid 6202?

A: RT/duroid 6202 to nowsza odmiana o niższych stratach, z Dk 2.90 i Df 0.0015. Oba mają podobne parametry dopasowania współczynnika rozszerzalności cieplnej (CTE) i odgazowania. RT/duroid 6202 jest preferowany w nowych projektach w mmWave; RT/duroid 6002 pozostaje powszechny w starszych aplikacjach o ugruntowanej renomie.

P: Czy Highleap obsługuje materiał RT/duroid 6002?

A: Stan magazynowy stali RT/duroid 6002 o grubości 0.254 mm i 0.508 mm, konstrukcji miedzianych i innych grubości jest potwierdzany dla każdego zapytania ofertowego; czas realizacji zamówienia zależy od zatwierdzonej wersji i bieżących dostaw.

14. Produkcja płytek PCB RT/duroid 6002 w Highleap Electronics

Highleap Electronics produkuje płytki PCB RT/duroid 6002 na dedykowanych liniach technologicznych PTFE z pełną możliwością laminowania próżniowego w temperaturze do 420°C. Oferujemy wszystkie standardowe grubości płytek RT/duroid 6002 (0.127, 0.254, 0.508, 0.762, 1.524 mm) z foliami miedzianymi o grubości 0.5 uncji, 1 uncji i 2 uncji, w tym folie poddane obróbce wstecznej dla projektów o niskich stratach.

Możliwości procesu: konstrukcja wielowarstwowa RT/duroid 6002 do 16 warstw; układy w całości wykonane z PTFE i hybrydowe (z FR4, RO4350B, RO4003C); otwory ślepe, zakopane i mikrootwory; wiercenie wsteczne w celu usunięcia resztek; odtłuszczanie plazmowe w trybie inline (CF₄/O₂); trawienie sodowe w celu zapewnienia zgodności ze starszymi rozwiązaniami; automatyczne monitorowanie stanu wiertła za pomocą bibliotek parametrów specyficznych dla Rogers.

Kontrola impedancji: Single-ended ±5%, różnicowa ±7%, weryfikowana przez TDR na każdym panelu. Modelowanie kontroli impedancji oparte na rozwiązaniu terenowym z korekcją chropowatości miedzi. Testowanie parametrów S analizatora VNA można wycenić w razie potrzeby, biorąc pod uwagę uzgodniony zakres częstotliwości, projekt próbki, osprzęt i limity akceptacji.

Jakość i certyfikacja: ISO 9001, IATF 16949 (motoryzacja, lotnictwo i kosmonautyka), IPC-6012 klasa 2 i klasa 3, IPC-6018 klasa 3, zgodność z normami procesowymi MIL-PRF-31032, opcjonalne raporty z testów odgazowania w przestrzeni kosmicznej (ASTM E595). Raporty przekrojowe dostępne dla każdej partii w ramach programów o wysokiej niezawodności.

Wykończenia powierzchni: ENIG (najczęściej stosowane), srebro immersyjne, ENEPIG (kompatybilne z wire-bond), OSP, złoto elektrolityczne dla styków złączy. Dostępne są również wykończenia selektywne dla zespołów w technologii mieszanej.

Czas realizacji: Prototypy 5–10 dni roboczych, produkcja 14–21 dni roboczych, dostępny termin przyspieszony.

Poproś o wycenę płytki PCB RT/duroid 6002 — prześlij pliki Gerber, stos i cele impedancji, a w ciągu 24 godzin otrzymasz wycenę.