Συνήθη σφάλματα και λύσεις στη διαδικασία διάτρησης PCB

Στη διαδικασία κατασκευής PCB , η διάτρηση είναι ένα κρίσιμο βήμα που απαιτεί ακρίβεια και ορθότητα. Ωστόσο, κατά τη διάτρηση μπορεί να προκύψουν διάφορα προβλήματα, τα οποία οδηγούν σε ελαττώματα στην τελική PCB. Αυτό το άρθρο εξετάζει συνηθισμένα σφάλματα στη διαδικασία διάτρησης PCB, τις αιτίες τους και τις λύσεις για να διασφαλιστεί μια ομαλή και αποτελεσματική διαδικασία διάτρησης.

1. Θραύση τρυπανιού

Αιτίες:

• Υπερβολική παραμόρφωση της ατράκτου.
• Λανθασμένη λειτουργία κατά τη διάτρηση.
• Ακατάλληλη επιλογή τρυπανιού.
• Ανεπαρκής ταχύτητα τρυπανιού, υπερβολικός ρυθμός τροφοδοσίας.
• Υπερβολικός αριθμός στοιβαγμένων σανίδων.
• Παρουσία συντριμμιών κάτω από τη σανίδα ή μεταξύ των σανίδων.

Λύσεις:

1. Ενημερώστε τον τεχνικό να επιθεωρήσει και να επισκευάσει τον άξονα ή να τον αντικαταστήσει με νέο.
2. Ελέγξτε τη γεωμετρία, φθορά και χρησιμοποιήστε κατάλληλα τρυπάνια με κατάλληλα μήκη φλάουτου.
3. Επιλέξτε τη σωστή ταχύτητα τροφοδοσίας και μειώστε την ταχύτητα διάτρησης.
4. Μειώστε τον αριθμό των στοιβαγμένων σανίδων στο κατάλληλο επίπεδο.
5. Καθαρίστε την επιφάνεια της σανίδας και αφαιρέστε τυχόν υπολείμματα κάτω ή ανάμεσα στις σανίδες.
6. Ρυθμίστε το βάθος της ατράκτου κατά τη διάρκεια της διάτρησης για να διασφαλίσετε τη σωστή αφαίρεση του τσιπ.
7. Ελέγξτε τον αριθμό των λειτουργιών ακονίσματος σύμφωνα με το εγχειρίδιο λειτουργίας ή τις παραμέτρους.
8. Επιλέξτε σανίδες καλύμματος και διαχωριστικού με την κατάλληλη σκληρότητα και επιπεδότητα.
9. Ελέγξτε την κατάσταση και το πλάτος στερέωσης της ταινίας και αντικαταστήστε το φύλλο αλουμινίου της πλάκας κάλυψης εάν χρειάζεται.
10. Μειώστε τον ρυθμό τροφοδοσίας κατάλληλα.
11. Δώστε προσοχή στη σωστή πλήρωση οπών κατά τη λειτουργία.
12. Αντικαταστήστε τα τρυπάνια με το ίδιο κέντρο.

2. Ζημιά από τρύπα

Αιτίες:

• Βγάζοντας το τρυπάνι μετά από θραύση.
• Διάτρηση χωρίς φύλλο αλουμινίου ή αντίστροφη πλάκα βάσης.
• Λανθασμένες παράμετροι.
• Επιμήκυνση τρυπανιού.
• Ανεπαρκές αποτελεσματικό μήκος του τρυπανιού για το πάχος της σανίδας.
• Χειροκίνητη διάνοιξη οπών.
• Ειδικό υλικό σανίδας που προκαλεί γρέζια.

Λύσεις:

1. Προσδιορίστε και αντιμετωπίστε τη βασική αιτία της θραύσης του τρυπανιού σύμφωνα με το προηγούμενο σημείο.
2. Τα φύλλα αλουμινίου και οι πλάκες βάσης χρησιμεύουν για την προστασία του δακτυλίου οπής. Να τα χρησιμοποιείτε πάντα και να ελέγχετε την τοποθέτησή τους και την κατεύθυνση πριν επιβιβαστείτε.
3. Πριν από τη διάτρηση, ελέγξτε εάν το βάθος της οπής ταιριάζει με τις παραμέτρους και βεβαιωθείτε ότι κάθε τρυπάνι έχει ρυθμιστεί σωστά.
4. Ελέγξτε οπτικά το μήκος του τρυπανιού πριν από την επιβίβαση και βεβαιωθείτε ότι πληροί τις απαιτήσεις μέτρησης στοίβας της σανίδας παραγωγής.
5. Απαγορεύεται η χειροκίνητη διάτρηση, καθώς δεν πληροί τις απαιτήσεις για ακρίβεια, ταχύτητα κ.λπ.
6. Επιλέξτε τις παραμέτρους κατάλληλα για ειδικά υλικά σανίδων και βεβαιωθείτε ότι η ταχύτητα του τρυπανιού είναι κατάλληλη.

3. Μη ευθυγράμμιση οπών

Αιτίες:

• Απόκλιση τρυπανιού κατά τη διάρκεια της διάτρησης.
• Λανθασμένη επιλογή υλικού της σανίδας κάλυψης, σκληρότητα ή επιπεδότητα.
• Διαστολή και συστολή του υποστρώματος που προκαλεί απόκλιση οπής.
• Ακατάλληλη χρήση εργαλείων τοποθέτησης και τοποθέτησης.
• Λανθασμένη ρύθμιση του ποδιού πίεσης κατά τη διάρκεια της διάτρησης, χτυπώντας τον πείρο τοποθέτησης, προκαλώντας την κίνηση της σανίδας παραγωγής.

Λύσεις:

• A, Ελέγξτε εάν ο άξονας έχει εκτραπεί. Β, Μειώστε τον αριθμό των στοιβαγμένων σανίδων, συνήθως σε 6 φορές τη διάμετρο του τρυπανιού για σανίδες διπλής όψης και 2-3 φορές για σανίδες πολλαπλών στρώσεων. Γ, Αυξήστε την ταχύτητα τρυπανιού ή μειώστε τον ρυθμό τροφοδοσίας. D, Ελέγξτε εάν το τρυπάνι πληροί τις απαιτήσεις της διαδικασίας και αλέστε το εάν είναι απαραίτητο. E, Ελέγξτε την ομοκεντρικότητα μεταξύ του άκρου του τρυπανιού και της λαβής του τρυπανιού. F, Ελέγξτε την κατάσταση στερέωσης μεταξύ του τρυπανιού και του τσοκ ελατηρίου και ρυθμίστε ή αντικαταστήστε το τσοκ ελατηρίου εάν χρειάζεται. Ζ, Ελέγξτε και διορθώστε τη σταθερότητα και την επιπεδότητα του πάγκου εργασίας.
• Επιλέξτε μια σανίδα κάλυψης με πυκνότητα 0.50 mm ή αντικαταστήστε την με ένα σύνθετο υλικό σανίδας κάλυψης (δύο στρώσεις φύλλου αλουμινίου με πάχος 0.06 mm πάνω και κάτω και ένας πυρήνας ινών στη μέση, με συνολικό πάχος 0.35 mm).
• Σύμφωνα με τα χαρακτηριστικά της σανίδας, εκτελέστε επεξεργασία ψησίματος πριν ή μετά το τρύπημα (συνήθως στους 145 C + 5 C, ψήσιμο για 4 ώρες).
• Ελέγξτε ή ελέγξτε την ακρίβεια του μεγέθους της οπής εργαλείου και τη θέση του πείρου τοποθέτησης.
• Ελέγξτε και επαναφέρετε το ύψος του ποδιού πίεσης. Το κανονικό ύψος του ποδιού πίεσης είναι 0.80 mm από την επιφάνεια της σανίδας.
• Επιλέξτε την κατάλληλη ταχύτητα τρυπανιού. Καθαρίστε ή αντικαταστήστε το τσοκ ελατηρίου.
• Η πλακέτα δεν διαθέτει ακίδες τοποθέτησης, οι ακίδες της πλακέτας ελέγχου είναι πολύ χαμηλές ή χαλαρές και οι ακίδες πρέπει να επανατοποθετηθούν και να αντικατασταθούν.
• Επιλέξτε έναν κατάλληλο ρυθμό τροφοδοσίας ή ένα τρυπάνι με καλύτερη αντοχή σε κάμψη.
• Αντικαταστήστε το φύλλο αλουμινίου της πλάκας κάλυψης με μια λεία και μη ραγισμένη επιφάνεια.
• Λειτουργήστε σωστά το γέμισμα της οπής κατά τη λειτουργία.
• Καταγράψτε και επαληθεύστε την προέλευση.
• Κολλήστε το αυτοκόλλητο χαρτί σε γωνία 90 μοιρών στην άκρη της σανίδας.
• Ανατροφοδοτήστε και ενημερώστε τον τεχνικό για να ρυθμίσει και να επισκευάσει τη μηχανή γεώτρησης.
• Ελέγξτε και επαληθεύστε και ενημερώστε το τμήμα μηχανικών για να κάνει τροποποιήσεις.

Συμπέρασμα

Συνολικά, τα σφάλματα στη διαδικασία διάτρησης των PCB μπορούν να οδηγήσουν σε σημαντικά ελαττώματα και να επηρεάσουν τη συνολική ποιότητα των PCB. Κατανοώντας τις αιτίες αυτών των ελαττωμάτων και εφαρμόζοντας κατάλληλες λύσεις, οι κατασκευαστές μπορούν να διασφαλίσουν μια ομαλή και αποτελεσματική διαδικασία διάτρησης, οδηγώντας τελικά σε PCB υψηλής ποιότητας. Η τακτική συντήρηση των μηχανών διάτρησης, η σωστή επιλογή τρυπανιών και η τήρηση των παραμέτρων διάτρησης είναι βασικοί παράγοντες για την πρόληψη αυτών των ελαττωμάτων και τη διασφάλιση της αξιοπιστίας του τελικού προϊόντος PCB.

Οι μηχανικοί συνήθως επιβεβαιώνουν αυτό το θέμα μαζί με την ειδική κατασκευή PCB από laminate χαμηλών απωλειών και το PCB από AlN και αλουμίνα κατά την προετοιμασία μιας αξιόπιστης κατασκευής PCB ή PCBA.