Proiectare PCB pentru reguli de fabricație și decizii de proiectare

Proiectare PCB pentru producție înseamnă proiectarea plăcii de circuit astfel încât procesul de fabricație să o poată construi eficient, cu randament ridicat și la costul cotat. Fiecare decizie de proiectare - greutatea cuprului, diametrul via, spațierea urmelor, conturul plăcii, plasarea componentelor, dimensiunea caracterelor serigrafiate, extinderea măștii de lipire, structura fișierului de găurire - determină direct ce pot sau nu pot face producătorul și casa de asamblare și la ce cost. Un design care ignoră constrângerile de fabricație nu produce doar un semnalizator DFM la revizuirea ofertei; crește costul unitar, prelungește timpul de livrare, reduce randamentul la prima trecere și uneori creează defecțiuni pe teren care trec fiecare test din fabrică. Acest ghid acoperă deciziile de proiectare care contează cel mai mult - cu numerele specifice din spatele fiecărei reguli și motivul pentru care există fiecare regulă în fabricație - astfel încât proiectanții să poată face compromisuri informate, în loc să memoreze constrângeri pe care nu le înțeleg.

Trimiteți fișiere pentru o revizuire gratuită a DFM

Ce înseamnă de fapt proiectarea PCB pentru producție - și de ce începe înainte de layout

Proiectarea PCB-urilor pentru producție nu este o listă de verificare la sfârșitul machetării. Este disciplina luării deciziilor de proiectare - în fiecare etapă, de la schemă până la pregătirea fișierului - cu o înțelegere clară a modului în care fiecare decizie constrânge sau permite procesul de fabricație. Cu cât o constrângere de fabricație este luată în considerare mai devreme, cu atât este mai ieftin să o respectați.

Costul remedierii problemelor DFM în diferite etape

• La selectarea schemei / componentelor: Alegerea unui QFN în loc de un BGA la același pas pentru a evita umplerea via-in-pad economisește 8-15 USD per placă în costurile de fabricație HDI, fără nicio refacere a designului. Specificarea prepreg-ului 1080 în loc de 2116 în construcția HDI menține raportul de aspect al via-ului oarb ​​sub 0.8:1 - diferența dintre o via fiabilă și o defecțiune pe teren - fără modificări de rutare și fără modificări de cost la nivel de material.
• La o dispunere de 50%: Recunoașterea faptului că distribuția asimetrică a cuprului va cauza deformarea plăcii în timpul reflow-ului și adăugarea unui strat de umplere echilibrat cu cupru la straturile mai ușoare durează 30 de minute. Descoperirea acestui lucru după ce plăcile sunt construite înseamnă casarea lotului.
• La aspectul final, înainte de Gerber: Executarea unei DRC serigrafie-pad și relocarea a 15 desemnatori de referință durează o oră. Transmiterea acestor încălcări către fabricant adaugă 24-48 de ore de așteptare și riscă interpretări greșite CAM.
• La producția de prim articol sau de volum: O problemă DFM care a ajuns la fabricație costă 500–5,000 USD și un program de fabricație de 1–3 săptămâni. La volum, 5% resturi pe 10,000 de plăci la 12 USD bucata reprezintă 6,000 USD doar în material recuperabil - înainte de costurile de defectare pe teren.

DFM este o abilitate de proiectare, nu o regulă de fabrică

Designerul care înțelege de ce Există o urmă minimă de 0.10 mm pentru ½ oz de cupru (subgravarea crește odată cu adâncimea cuprului), de ce un raport de aspect peste 10:1 produce o placare nesigură (compoziția chimică nu poate ajunge la centrul cilindrului) sau de ce un contur al plăcii fără o referință definită creează ambiguitate de fabricație (eroarea dimensională se acumulează de la o caracteristică la alta) se pot face compromisuri inteligente atunci când performanța necesită depășirea limitelor. Proiectantul care tratează DFM ca o listă de verificare binară de tip „trebuie/eșuează” va optimiza întotdeauna orbește.

Decizii privind stivuirea și materialele care definesc limitele de fabricație

Deciziile cumulative luate înainte de începerea layout-ului determină ce este și ce nu este fabricabil în placa finită. Acestea sunt în mare parte imposibil de schimbat după rutare fără o respindere completă.

Suprapunere simetrică: Nenegociabilă pentru plăci subțiri

O suprapunere simetrică — unde aranjamentul straturilor și grosimile dielectricului deasupra liniei centrale a plăcii le reflectă pe cele de dedesubt — previne expansiunea termică diferențială în timpul laminării și reflow-ului. Când o placă se extinde și se contractă asimetric, se curbează permanent. Pentru plăcile cu grosimea sub 1.0 mm, comună în HDI PCB Și designurile purtabile, suprapunerile asimetrice provoacă în mod fiabil eșecuri de plasare a SMT-urilor din cauza deformării.

Decizie de proiectare: atribuirea deliberată a perechilor de straturi de oglindă - dacă L2 este un plan de cupru de 1 uncie, L(N-1) trebuie să fie un plan de cupru de 1 uncie. Acolo unde rutarea semnalului împiedică acest lucru, adăugați o umplutură de cupru hașurată pe partea mai ușoară. Nu necesită conexiune electrică, nu costă nimic la fabricație și egalizează comportamentul de dilatare termică.

Potrivirea materialului Tg cu procesul de asamblare

• Standardul FR4 (Tg 130–140°C): Adecvat pentru SMT pe o singură față cu reflow fără plumb. Marginal pentru reflow fără plumb pe ambele fețe — două cicluri complete de reflow la un vârf de 255–260°C aduc placa prea aproape de temperatura de tranziție vitroasă. Pentru asamblarea pe ambele fețe, specificați ca minim Tg medie (150–160°C).
• Tg ridicat FR4 (Tg 170°C+): Necesar pentru asamblare față-verso fără plumb, pentru aplicații în domeniul de funcționare din industria auto (de la -40°C la +125°C) și pentru cicluri termice ridicate. Cost suplimentar: 10-20% față de FR4 standard — mai puțin de un ciclu de prelucrare.
• Laminate rezistente la CAF: Pentru proiectele cu distanțe între găuri sub 0.20 mm în medii umede, FR4 standard poate dezvolta în timp o creștere a filamentelor anodice conductive între găurile adiacente. Specificați clase rezistente la CAF (Isola 370HR, Shengyi S1000-2M) atunci când sunt prezente atât distanțe mici între găuri, cât și expunere la umiditate.

Proiectarea unei specificații complete de impedanță controlată

O urmă cu impedanță controlată este la fel de precisă ca specificația din spatele ei. Lățimea unei urme în instrumentul EDA se calculează în funcție de parametrii dielectrici asumați. Dacă notele de fabricație spun doar „50 Ω necesari”, fabricantul folosește stack-up-ul implicit, care poate diferi de ceea ce a asumat instrumentul EDA - producând variații ale impedanței de la lot la lot care cauzează erori de integritate a semnalului pe teren.

O specificație completă a impedanței necesită toate cele cinci elemente: numărul stratului, lățimea urmei, impedanța țintă (Ω), toleranța (±%) și numele straturilor planului de referință. De exemplu: „50Ω ±10% pe L1, lățimea urmei 0.127 mm, planul de referință L2”. Omiterea oricărui element obligă fabricatorul să presupună.

Greutatea cuprului și implicațiile sale de fabricație

Greutatea cuprului afectează simultan lățimi minime ale urmei, calitatea gravării și impedanța:

• ½ uncie (17 µm): Necesar pe straturile de acumulare HDI pentru găurirea cu laser (gravarea conformală a măștii necesită cupru subțire pentru margini precise ale ferestrelor); utilizat pe straturi de semnal de înaltă densitate unde sunt necesare urme de 0.075–0.10 mm
• 1 uncii (35 µm): Standard pentru majoritatea straturilor de semnal și plane; urmă minimă 0.125 mm în procesul standard
• 2 uncii (70 µm): Pentru straturile de distribuție a energiei care transportă curent continuu; urmă minimă 0.20 mm; confirmați capacitatea stratului interior cu producătorul înainte de a vă angaja.
• Greutăți mixte de cupru pe același strat creează probleme de gravare — agentul de gravare îndepărtează simultan diferite adâncimi, provocând supra-gravarea elementelor subțiri sau sub-gravarea secțiunilor grele de cupru. Proiectați cu o greutate uniformă a cuprului pe strat.

Reguli de design pentru trasare, spațiu și cupru: De unde provine fiecare număr

Valori minime de trasare și spațiu în funcție de greutatea cuprului

Valorile minime ale urmelor și spațiului derivă din fizica debitării prin gravare: agentul de gravare atacă cuprul atât lateral, cât și în jos, iar debitarea laterală crește odată cu adâncimea cuprului. Un proiectant care specifică urme de 0.10 mm pe cupru de 2 unțe solicită o caracteristică pe care procesul de gravare nu o poate produce în mod fiabil.

Proiectați conform minimelor standard, cu excepția cazului în care densitatea necesită într-adevăr toleranțe avansate. Minimele avansate necesită confirmarea capacității, costă mai mult și reduc marjele de randament.

Unghiuri de rutare a trasărilor și capcane de acid

Traseele trasate la unghiuri mai mici de 90° creează buzunare de cupru închise unde agentul de corodare se acumulează și continuă să dizolve cuprul după ce zonele înconjurătoare sunt curățate. Traseul subțiat sau secționat rezultat poate trece testul electric la temperatura camerei și poate ceda sub stres termic. Decizie de proiectare: trasarea la coturi de 45° în mod implicit; activarea constrângerilor DRC cu unghi ascuțit. Pentru limitele de turnare a cuprului în apropierea joncțiunilor traselor, verificați dacă nu se formează buzunare cu unghi ascuțit în geometria de turnare.

Așchii de cupru și insule izolate

Elementele subțiri și izolate din cupru — secțiuni înguste de turnare, pene de urme între plăcuțele adiacente, fragmente de cupru lăsate de regulile de joc — sunt decizii de proiectare care creează probleme de fabricație. Elementele mai înguste de 0.10 mm se pot desprinde în timpul gravării și pot devia către cuprul adiacent, provocând scurtcircuitări. Insulele izolate de cupru de peste 1 mm² pe straturile interioare creează o sarcină de gravare inegală care modifică lățimile urmelor și afectează impedanța controlată.

Decizie de proiectare: după generarea turnării, rulați DRC-ul flotant al cuprului. Atribuiți, eliminați sau adnotați tot cuprul fără rețea. Setați o regulă de lățime minimă a elementului de cupru de 0.10 mm.

Lacrimi la conexiunile Via și Pad

Acolo unde o urmă întâlnește o cale de acces sau o placă de contact la o joncțiune în T, colțul intern ascuțit este atât o capcană de acid, cât și o concentrare a stresului mecanic în timpul găuririi. Forma picăturilor de cupru — fileuri graduale de cupru la tranziție — elimină ambele riscuri și întăresc inelul inelar. Activați inserarea automată a formei picăturilor de cupru la nivel global în instrumentul EDA înainte de a genera fișiere de ieșire.

Distanță de înaltă tensiune (IPC-2221)

Regulile standard de spațiere a urmelor sunt calibrate pentru niveluri de semnal de joasă tensiune. Peste 30V, cerințele de spațiu liber cresc odată cu tensiunea conform IPC-2221 - o relație pe care majoritatea regulilor DRC la nivelul semnalului nu o impun. Proiectele cu șine de alimentare de 48V alături de logică de 3.3V au frecvent un spațiu liber inadecvat între domeniile de alimentare și semnal, deoarece proiectantul a aplicat universal regulile de nivel de semnal.

• Până la 30V extern fără acoperire: minimum 0.10 mm
• 31–50V extern fără strat protector: 0.60 mm; intern: 0.10 mm
• 51–100V extern: 1.00 mm; intern: 0.10 mm
• 101–170V extern: 1.50 mm; intern: 0.20 mm

Decizie de proiectare: definirea unor clase separate de rețea pentru rețelele de înaltă tensiune în instrumentul EDA cu constrângeri de spațiu liber corespunzătoare tensiunii.

Decizii privind proiectarea căilor de acces și a burghielor: raportul de aspect, PTH/NPTH și găurile pentru canale

Raport de aspect prin intermediul: o decizie privind fiabilitatea luată la proiectare

Raportul de aspect (grosimea plăcii ÷ diametrul găurii finite) determină dacă chimia de placare poate distribui uniform cuprul în interiorul cilindrului via. Peste 10:1, chimia nu poate ajunge în mod fiabil la centrul cilindrului - rezultatul este cupru subțire la mijlocul cilindrului, care se fisurează după 50-200 de cicluri termice. Via trece testul electric inițial și cedează pe teren.

• ≤8:1: Standard — placare fiabilă, fără costuri suplimentare
• 8–10:1: Avansat — necesară placarea cu impulsuri, cost suplimentar de ~15%
• 10–12:1: Calitate superioară — costuri și timp de livrare semnificative; verificați capacitatea producătorului înainte de a vă angaja
• >12:1: Nu se poate realiza cu ajutorul unui sistem standard de găurire cu placă; necesită viae oarbe găurite cu laser sau reducerea grosimii plăcii

Încălcarea neintenționată frecventă: un proiectant mărește grosimea plăcii de la 1.6 mm la 2.4 mm pentru rigiditate mecanică, păstrând în același timp fire de semnal de 0.25 mm. Raportul de aspect crește de la 6.4:1 la 9.6:1 - de la standard la avansat - fără să fie conștient că profilul de fiabilitate al fiecărei găuri străpunse de pe placă s-a modificat.

Inel inelar: Proiectare având în vedere toleranța de găurire

Inelul inelar absoarbe eroarea de poziționare a burghiului. Găurirea CNC standard are o toleranță de înregistrare de ±0.075 mm, care consumă direct inelul inelar: un inel de 0.10 mm cu o toleranță de ±0.075 mm are, în cel mai rău caz, un inel rămas de 0.025 mm pe straturile interioare - un risc real de rupere în producție.

• Inel inelar strat exterior: 0.125 mm de preferință, minim absolut 0.10 mm
• Inel inelar strat intern: 0.10 mm de preferință, minim absolut 0.075 mm
• Adăugați picături de plastic la toate conexiunile via pentru a consolida joncțiunea împotriva ruperii

PTH vs. NPTH: Înțelegerea compensării forajului

Butoaiele PTH primesc cupru electrolizat, care reduce diametrul găurii finite cu 0.05–0.10 mm — un PTH finit de 0.30 mm necesită un burghiu de 0.35–0.40 mm. NPTH nu primește nicio compensație: gaura finită ≈ dimensiunea burghiului. Când PTH și NPTH sunt amestecate într-un singur fișier de burghiu fără markeri de atribute expliciți, fabricatorul trebuie să deducă tipul din geometrie. Orice clasificare greșită produce dimensiuni greșite ale găurilor sau placare neintenționată.

Decizie de proiectare: generați întotdeauna fișiere separate pentru burghie PTH și NPTH și menționați acest lucru în notele de fabricație. O singură linie elimină întreaga clasă de ambiguitate.

Găuri de canal: o definiție completă în fișierul de găurit

Găurile pentru cablurile conectorilor, componentele de montare pe margine și caracteristicile mecanice trebuie definite ca trasee rutate în fișierul de găurire (sintaxa Excellon G85 sau caracteristica rutată ODB++), nu ca forme în stratul de contur al plăcii. Când doar stratul mecanic afișează un canal, iar fișierul de găurire conține doar găuri rotunde, fabricatorul trebuie să interogheze proiectantul cu privire la dimensiuni, starea PTH/NPTH și toleranță înainte de a construi.

Decizie de proiectare: definiți explicit toate canelurile în fișierul de găurire și adnotați fiecare în desenul de fabricație cu coordonatele de început și de sfârșit, lățimea, toleranța dimensională și denumirea PTH/NPTH.

Amplasarea componentelor și designul amprentei pentru o asamblare fiabilă

Precizia amprentei este o decizie DFM

Amprenta definește cu ce lucrează procesul de asamblare. O amprentă inexactă — spațiere greșită a plăcuțelor, plăcuțe subdimensionate, lipsă a curții interioare — produce probleme de asamblare care se datorează în întregime unei decizii de proiectare. Consultați IPC-7351 pentru toate modelele standard de amplasare a plăcuțelor. Proiectanții care construiesc amprente de la zero fără IPC-7351 creează frecvent plăcuțe prea mici (îmbinare inadecvată), prea mari (risc de deformare la componentele pasive mici) sau spațiate greșit (punți pe circuite integrate cu pas fin).

Pernuța termică QFN: cea mai frecvent proiectată greșit amprentă

• Suprafața de cupru a plăcuței termice: 70–80% a plăcuței expuse a pachetului. Cuprul integral (100%) captează degazarea și creează goluri; sub 60%, există un contact termic și mecanic inadecvat.
• Fără spițe cu relief termic: Spițele cresc rezistența termică cu 2-4 ori. Se folosește o conexiune solidă din cupru.
• Vias în tamponul termic: Burghiu de 0.30 mm, 4–9 într-o grilă, specificați ca viasuri obturate cu rășinăLipirea fitilului cu fire deschise în timpul reflow-ului, privând pad-ul termic și ridicând pachetul - un mod de defecțiune care trece toate testele electrice și vizuale din fabrică.
• Deschiderea șablonului: Așezați geamul într-o grilă de 3×3 sau 4×4 cu spații de 0.15 mm pentru a controla volumul pastei de lipire și a preveni scurgerea lipiturii sub dispozitiv.

Distanțe de plasare și orientarea componentelor

• Distanță între corp SMD: minim 0.15 mm, de preferință 0.25 mm
• Marginea corpului SMD până la placa: minim 2.5 mm — distanță între șina benzii transportoare de producție
• Componentă înaltă (>3 mm) până la componentă cu pas fin: minimum 3.0 mm în direcția de reflow — componentele înalte umbresc depunerea de pastă în aval pe plăcuțele cu pas fin
• Gaură traversantă către SMD adiacent: minim 2.5 mm pentru spațiu liber pentru lipirea selectivă în undă

Cuptoarele de reflow au o direcție de proces definită. Orientarea pasivelor polarizate 0201 și 0402 cu axa lor polarizată paralelă cu direcția de reflow reduce pierderile de randament la suprafața de lucru. Aceasta este o decizie de plasare care nu costă nimic pentru a fi luată corect.

Reguli de design serigrafic care afectează calitatea producției

Dimensiunea caracterelor și imprimabilitatea

Încălcările caracterelor imprimate prin serigrafie produc marcaje ilizibile care afectează trasabilitatea, etichetarea conformității cu reglementările și identificarea operatorului. Regulile derivă din constrângerile fizice de imprimare:

Un caracter cu înălțimea de 1.0 mm necesită o lățime a liniei de cel puțin 0.20 mm. O lățime a liniei de 0.10 mm necesită o înălțime de cel puțin 0.50 mm. Caracterele cu lățimi ale liniei sub 0.08 mm nu se pot imprima — cerneala nu poate acoperi golurile din mediul de imprimare — producând linii întrerupte care sunt invizibile în EDA, dar previzibile doar din geometrie.

Decizie de proiectare: setați valorile implicite globale ale stratului serigrafic EDA la o înălțime minimă a caracterelor de 1.0 mm și o lățime minimă a liniei de 0.15 mm. Activați constrângerea DRC de imprimare serigrafică înainte de a genera rezultatul.

Caractere pe plăcuțe SMD

Instrumentele EDA plasează indicatorii de referință la centroidul componentei, care, pentru componentele pasive 0402 și 0201, depune în mod curent linii de caractere pe zonele pad-urilor. Cerneala de pe o suprafață lipibilă interferează cu umectarea lipirii. Aceasta este o problemă de ieșire a fișierului de proiectare - rezolvarea constă în rularea verificării DRC serigrafie-pad SMD ca pas obligatoriu de pre-ieșire și relocarea tuturor conflictelor înainte de generarea de Gerberi.

Oglindă laterală și verificare fișier

Serigrafia din stratul inferior trebuie oglindită în ieșirea Gerber. Verificați într-un vizualizator Gerber independent, nu în vizualizarea nativă EDA. De asemenea, confirmați că nu au fost plasate accidental elemente serigrafice pe straturile de cupru - urmele de cupru cu lățime zero pe stratul serigrafic produc caracteristici fantomă de cupru în Gerber.

Decizii privind proiectarea măștilor de lipire care determină randamentul asamblării

Reguli privind dimensiunea deschiderii măștii

Deschiderea măștii de lipire din jurul fiecărei plăcuțe determină suprafața de cupru lipibilă și barajul măștii care previne punțile de lipire. Acestea sunt decizii de proiectare a amprentei cu consecințe directe asupra randamentului asamblării:

• Extinderea standard a măștii: +0.05 mm pe fiecare parte (0.10 mm în total peste cuprul pad-ului)
• Circuit integrat cu pas fin la un pas de 0.40–0.50 mm: Reduceți la +0.025 mm pe fiecare parte pentru a menține barajul măștii între plăcuțele adiacente
• Distanța minimă a măștii între plăcuțele adiacente: 0.10 mm; limită avansată 0.075 mm. Sub 0.075 mm, banda se delaminează în timpul reflow-ului și provoacă punți de lipire.
• Deschiderea măștii este mai mică decât cuprul tamponului: Mascarea peste marginile pad-urilor reduce zona de lipire și captează fluxul — deschiderile măștii trebuie să fie egale sau mai mari decât cuprul pad-ului

Placuțe SMD pe turnare de cupru: o problemă de verificare a rezultatului proiectat

Când plăcuțele componentelor SMD se află pe zone de umplutură prin turnare de cupru, unele instrumente EDA generează deschideri pentru măștile de lipire doar pentru plăcuțele definite explicit ca elemente de bibliotecă de tip SMD - nu și pentru cuprul derivat din turnare. Aceste plăcuțe sunt livrate acoperite de o mască de lipire. Asamblarea creează îmbinări uscate care trec testele de continuitate la temperatura camerei și cedează la ciclurile termice.

Decizie de proiectare: după generarea Gerber, deschideți stratul măștii de lipire într-un vizualizator independent și confirmați că fiecare pad SMD are o deschidere - verificând în special pad-urile adiacente sau în interiorul regiunilor de turnare.

Tratament prin mască

Fără o specificație explicită, producătorul aplică setările implicite din atelier. Decizie de proiectare: o singură linie din notele de fabricație acoperă totul: „Cereri de semnal: acoperite pe ambele părți. Cereri termice în pad-urile componentelor: conectate și închise conform IPC-4761 Tip VII. Cereri de testare: expuse pe ambele părți.”

Schiță de placă, panelizare și matrice SET: Proiectare pentru podeaua fabricii

Schiță a plăcii: O instrucțiune completă de fabricație

Schița plăcii Gerber este un fișier de intrare al mașinii — acesta indică frezei unde să taie. Pentru ca aceasta să fie o instrucțiune completă de fabricație, proiectantul trebuie să furnizeze și: definiția muchiei finite (nu linia centrală a traseului de frezare — un canal de 2 mm frezat cu un burghiu de 2 mm are un decalaj de 1 mm), toleranțe dimensionale pentru fiecare element, un punct de referință definit (originea X0/Y0 de la care se măsoară toate dimensiunile) și denumirea PTH/NPTH pentru toate decupările interne.

Pentru plăcile dreptunghiulare, acest lucru este simplu. Pentru plăcile cu crestături, decupaje interne, colțuri cu rază sau muchii neortogonale, proiectantul trebuie să furnizeze un desen mecanic alături de conturul Gerber, adnotând toate dimensiunile critice cu toleranțe, punctul de referință și specificațiile decupajului. Fără acesta, eroarea dimensională se acumulează în toate caracteristicile, iar fabricația necesită o interogare din partea proiectantului înainte de a începe.

Panelizare și matrice SET: Proiectați-o sau pierdeți controlul

Când plăcile necesită asamblarea panourilor SMT, definirea amplasamentului panoului este o responsabilitate a proiectării - nu o setare implicită pentru producător. Fabricantul optimizează eficiența producției sale. Proiectantul știe unde sunt plasate condensatoarele ceramice în apropierea punctelor potențiale de rupere, ce componente montate pe margine necesită spațiu liber în direcții specifice de demontare a panourilor și care sunt dimensiunile șinei transportoare a liniei de asamblare țintă.

Riscuri cheie ale lăsării definiției panoului în seama fabricantului:

• Condensatoare ceramice plasate la mai puțin de 5 mm de punctele de rupere ale lamelelor — stresul de depanare le fisurează, un mod de defecțiune care apare la câteva luni după implementarea pe teren
• Cuprul se află la o distanță de 0.50 mm de liniile de marcare în V — marcarea în V slăbește substratul și solicită cuprul la rupere
• Forme neregulate ale plăcilor neimbricate (alternare 0°/180°) pentru a minimiza risipa de panouri
• Dimensiunile șinei panoului nu sunt conforme cu lățimea transportorului liniei de asamblare

Decizie de proiectare: pentru orice placă care necesită asamblare de panouri SMT, includeți un fișier sau un desen de amplasare a panoului care să specifice pozițiile și orientările plăcii, pozițiile profilelor în V sau ale traseelor ​​de conectare și ce margini primesc ce tratament, dimensiunile șinei (minim 5 mm), specificațiile de referință (cerc de cupru de 1.0 mm, deschidere mască de 2.0 mm, minim 5 mm față de orice margine, suprafață liberă de 4 mm) și o origine de referință definită a panoului.

Distanțe între cupru și margine

• Marginea dintre cupru și placa mecanică: minim 0.20 mm, de preferință 0.30 mm
• Cupru la linia de marcaj în V: minimum 0.50 mm
• Condensatoare ceramice până la punctul de rupere al lambă: minimum 5.0 mm — specificați distanța dintre router dacă aceasta nu poate fi îndeplinită

Pregătirea fișierului de fabricație: Transpunerea intenției de proiectare în instrucțiuni de fabricație

Pachetul Gerber ca specificație de fabricație

Pachetul de fișiere Gerber este setul complet de instrucțiuni de fabricație. Fiecare ambiguitate pe care fabricantul trebuie să o rezolve înainte de construire adaugă timp de procesare și introduce riscul unei rezoluții care nu corespunde intenției proiectantului. Pregătirea fișierului este o responsabilitate a proiectării, nu o sarcină administrativă.

Note de fabricație: Specificați ce aveți nevoie

• Material: Grad complet și Tg — „Isola 370HR, Tg min 180°C, fără halogeni”, nu „FR4 cu Tg ridicat” (clasele furnizorilor sunt ambigue)
• Greutăți de cupru pe strat: „28 g strat exterior după placare; 28 g strat interior” — nu „28 g cupru”
• Finisaj suprafață cu toleranță: „ENIG conform IPC-4552, Ni 3–5µm, Au 0.05–0.10µm.” Pentru conectori de margine: „Aur dur electrolizat, Au 0.75–1.25µm peste Ni 3–5µm” — aurul ENIG moale se uzează în mai puțin de 100 de inserții de conectori.
• Clasa IPC: Clasa 2 (standard) sau Clasa 3 (fiabilitate ridicată) - determină placarea minimă cu cupru în cilindrii de cuplare, cerințele inelului inelar și standardele de inspecție
• Prin tratament în funcție de tip: Dacă nu este specificat, fabricatorul aplică o singură valoare implicită tuturor tipurilor de via
• Structura fișierului de găurit: „PTH și NPTH în fișiere separate” — elimină cea mai frecventă ambiguitate a fișierelor de drill
• Impedanță controlată: Toate cele cinci elemente — strat, lățime de urmă, țintă, toleranță, nume de planuri de referință

Lista de verificare înainte de depunere

1. Imprimabilitate serigrafică DRC — caractere sub 1.0 mm înălțime sau 0.15 mm lățime linie semnalizate și rezolvate
2. DRC serigrafie-pe-placă SMD — toate suprapunerile au fost rezolvate înainte de ieșire
3. Unghi ascuțit DRC — constrângere de unghi ≥90° activată; forme de picături la toate joncțiunile via și pad-urilor
4. Cupru flotant DRC — tot cuprul fără rețea atribuit, eliminat sau adnotat intenționat
5. Spațiere interrețeală DRC cu verificare suprapunere aceeași rețea activată
6. Conturul plăcii verificat, închis și complet — date definite; sloturi în fișierul de găurire; toate decupajele adnotate cu toleranță și PTH/NPTH
7. PTH și NPTH în fișiere separate de foraj — menționate în notele de fabricație
8. Vizualizator Gerber independent: deschiderile măștilor de lipire confirmate pe toate plăcuțele SMD, inclusiv zonele de turnare și umplere
9. Tratament prin mască specificat în notele de fabricație
10. Desen de panouri inclus acolo unde este necesar asamblarea panourilor SMT
11. Specificația impedanței este completă — toate cele cinci elemente sunt prezente
12. Note de fabricație complete — material, greutăți ale cuprului per strat, finisajul suprafeței, clasa IPC, tratamentul prin intermediul canalelor, notă despre pila de găurit

Revizuirea DFM și asistența pentru producție de la Highleap

Highleap Electronics include revizuirea DFM ca etapă standard la fiecare comandă:

• Verificări automate: Urmă/spațiu, inel inelar, unghiuri ascuțite, imprimabilitate serigrafică, lățime punte mască, conexiune găurire-cupru — returnat în termen de 24 de ore cu coordonate și evaluări de severitate
• Revizuire inginerească: Verificarea impedanței stivuirii în raport cu prepreg-ul disponibil, caracterul complet al găurilor de slot, datele de contur ale plăcii și revizuirea toleranțelor, fezabilitatea amplasării panoului - verificări pe care instrumentele automate nu le pot reproduce
• DFM de asamblare: Raportul ariei aperturii șablonului, specificațiile plăcuței termice QFN, distanța de încărcare la înaltă tensiune, orientarea componentelor — verificate simultan cu DFM-ul plăcii goale la comanda ansamblului
• Raport scris DFM: Critic / major / minor cu recomandări specifice de corecție și coordonate Gerber

Începeți cu o ofertă gratuită revizuită de DFM