10-lags PCB-fremstillingsproces fra DFM til inspektion

Et printkort med ti lag fremstilles gennem en kontrolleret sekvens, hvor hver operation påvirker den næste. Kompensation af det indre lags grafik påvirker registreringen efter laminering; laminering bestemmer den dielektriske tykkelse og borejusteringen; boring og afsmøring påvirker kobbervedhæftning; plettering ændrer den færdige ledergeometri; og de endelige elektriske og strukturelle tests verificerer, om den akkumulerede proces forblev inden for det frigivne designvindue. Ved at behandle disse operationer som en uafhængig tjekliste skjules den vigtigste fremstillingskendsgerning: flerlagsudbytte skabes ved at styre grænsefladerne mellem trin.

Denne artikel beskriver først en konventionel stiv ti-lags proces og forklarer derefter, hvor HDI, rigid-flex, blandede materialer og specialfunktionskonstruktioner adskiller sig. Den præsenterer ikke én fast pressetemperatur, én universel borehastighed eller én obligatorisk prøveudtagningsplan, fordi disse parametre afhænger af det valgte materialesystem, pladegeometri, produktspecifikation og kvalificeret fabriksproces. Den projektspecifikke rejsende proces oprettes efter DFM-gennemgang og bliver den kontrollerende produktionsinstruktion.

Highleap Electronics tilbyder fremstilling af flerlags-PCB'er , men kunden og producenten skal i fællesskab definere den frigivne stackup, tolerancer, viastrukturer, acceptklasse og dokumentation. Den bredere oversigt over 10-lags PCB-teknik forklarer stackup og indkøbsvalg; denne side følger printpladen gennem produktionen.

Teknisk udgivelse: Hvad skal løses før produktion

Produktionen begynder ikke, når Gerber-filer ankommer. Den begynder, når de indgående data er blevet konverteret til en godkendt, internt konsistent fremstillingspakke. De fleste dyre fejl med ti lag opstår før billeddannelse: et udefineret via-startlag, en sporbredde, der er i konflikt med det færdige kobber, en stackup, der ikke nærmer sig den krævede tykkelse, eller en materialesubstitution, der ændrer impedansen, efter at layoutet er blevet frosset.

Datasæt kræves normalt

• Gerber X2-, ODB++- eller IPC-2581-lagdata med entydig lagrækkefølge;
• NC-bore- og rutefiler adskilt efter hultype og start/stoplag;
• fabrikationstegning med færdig tykkelse, færdigbehandlet kobber, pladeomrids, tolerancer, finish og godkendelseskrav;
• stackup eller stackup-begrænsninger, herunder impedansreferencelag;
• tabel med kontrolleret impedans med lag, geometri, mål og tolerance;
• noter om viafyldning, bagboring, forsænkning, kantbelægning, kronehul eller dybdefræsning, hvor det er relevant;
• materialespecifikation og substitutionspolitik;
• krav til panel eller leveringsarray;
• mærkning, serialisering, sporbarhed og rapportkrav;
• samlingsprofil eller særlige pålidelighedskrav, når de påvirker kvalificeringen af ​​bare-board.

CAM- og DFM-kontroller

CAM-teamet verificerer netlistekonsistens, bor-til-kobber-afstande, ringformede områder, loddemaskeregistrering, kobber-til-kant-afstand, routerbarhed, kuponplacering, kobberbalance og interaktionen mellem printpladens omrids og det foreslåede produktionspanel. Strukturer med kontrolleret impedans genberegnes ved hjælp af de foreslåede materialekonstruktioner og færdiggjort kobber. Når leverandøren ændrer en linjebredde eller -afstand for at imødekomme impedansen, bør ændringen returneres til godkendelse i stedet for at blive integreret i produktionsdataene.

For et ti-lags printkort skal DFM-outputtet besvare mindst fem spørgsmål:

1. Kan den foreslåede skorsten bygges til den færdige tykkelse og tolerance?
2. Kan alle borede strukturer opfylde krav til registrering, ringformede ringer og aspektforhold?
3. Kan den nødvendige ledergeometri stadig ætses efter den nødvendige plettering?
4. Kan impedansværdierne opnås med tilgængelige materialekonstruktioner?
5. Stemmer de angivne tests og rapporter overens med produktklassen og købsdokumenterne?

Design af produktionspanel

Det individuelle printkort er indlejret i et produktionspanel med værktøjshuller, registreringsmål, pletteringstyveri, kuponer, teststrukturer og procesmarginer. Panelorientering kan påvirke dimensionsbevægelse, glasvævsretning, fræsningsudbytte og bøjning/vridning. Panelet er ikke blot en måde at få flere stykker ind i en plade; det er det procesmedie, der bruges til billeddannelse, boring, plettering og testudstyr.

Inderlagsbilleddannelse, ætsning og AOI

Hvert internt kobbermønster begynder på en kobberbeklædt kerne. Kernen renses, belægges med fotoresist, afbildes, fremkaldes, ætses og afisoleres. Den færdige lederbredde er resultatet af kompensation for kunstværk, kobbertykkelse, resistkemi, eksponering, fremkaldertilstand, ætsemiddelkemi og sprøjtedynamik. En generel påstand om, at hvert spor er holdt til en enkelt tolerance, er derfor misvisende; kapaciteten afhænger af geometrien og kobberkonstruktionen.

Materialeforberedelse og identifikation

Kerner udstedes efter materialetype, tykkelse, kobbervægt, glastype og parti. Kontrollerede materialeprojekter kan kræve positiv identifikation og sporbarhed af partierne, før panelerne kan tages i brug. Overfladekontaminering, oxidation eller opbevaringsskader kan reducere fotoresistvedhæftning og senere interlaminær bindingsstyrke, så håndterings- og bagekrav følger laminatleverandørens behandlingsvejledning og fabrikkens kvalificerede procedure.

Laser direkte billeddannelse

Direkte laserbilleddannelse eksponerer resisten fra digital kunst og undgår dimensionsfejl forbundet med filmmastere. Systemet justerer mønsteret til panelmål og anvender skalakompensation afledt af materiale- og proceshistorik. Registreringsevnen afhænger af panelstørrelse, kernetykkelse, materialestabilitet, målkvalitet og det anvendte udstyr; den bør ikke reduceres til én universel mikrometerværdi.

Ætsning og lederkompensation

Det indre kobberlag fjernes kemisk fra ubeskyttede områder. Da ætsning også angriber lederens sidevægge, udvides CAM-illustrationen med en mængde, der passer til kobberets tykkelse og ætseprocessen. Fine linjer på tykkere kobber kræver mere kompensation og kan udvikle trapezformede profiler, der påvirker impedansen. Dette er en af ​​grundene til, at en nominel linjebredde i designfilen ikke nødvendigvis er den endelige bredde på produktionsillustrationen.

Automatiseret optisk inspektion

AOI sammenligner det ætsede panel med godkendte digitale data og markerer åbninger, kortslutninger, hak, fremspring, resterende kobber og andre mønsteranomalier. AOI anvendes almindeligvis på alle paneler i det indre lag, men AOI-accept beviser ikke dielektrisk kvalitet, pletteringsintegritet eller pålidelighed af det færdige printkort. Detekterede defekter gennemgås under kontrollerede procedurer. Reparationspolitikker bør defineres af fabrikkens kvalitetssystem og kundens krav; en reparation af skjulte ledere må aldrig antages at være acceptabel for et produkt med høj pålidelighed.

Bondbehandling, layup og laminering

Efter godkendelse af det indre lag forberedes kobberoverfladerne til at binde til harpikssystemet. Behandlingen skal sikre vedhæftning uden at skabe en for stor profil, der forringer tab af højhastighedsledere. Konventionelle oxid-, reducerede oxid- og oxidalternative processer kan alle være egnede, når de er kvalificerede med det valgte materiale.

Layup-arkitektur

En ti-lags stak kan bygges af flere kerner og prepreg-grænseflader eller af en kombination af kerner og ydre kobberfolie. Der er intet universelt krav om "fem kerner". Antallet afhænger af stakarkitekturen. For eksempel bruger nogle designs fire dobbeltsidede kerner til L2-L9 plus ydre folie, mens andre bruger forskellige kerneparringer til at kontrollere dielektrisk tilgængelighed eller nedgravet konstruktion. Layup-arket skal matche den godkendte lagrækkefølge nøjagtigt og identificere materiale, glasstil, harpiksindhold, kobber og orientering for hver grænseflade.

Hvorfor en fastpresset opskrift er forkert

Pressetemperatur, tryk, vakuum, rampe, dvælen og afkølingen vælges ud fra laminatleverandørens hærdningskrav og producentens kvalificerede opskrift. En generisk erklæring som "200 °C, 350 psi i 90 minutter" er ikke passende på tværs af FR-4 med høj Tg, lavt tab af personlige værnemidler, polyimid, PTFE-baserede hybrider eller blandede konstruktioner. Hærdningscyklussen skal opnå harpiksflow, fjernelse af hulrum og fuld hærdning uden overdreven udpresning, harpiksmangel eller ukontrolleret dimensionsbevægelse.

Lamineringskontroller

• materiale- og partiverifikation før oplægning;
• håndtering i renrum eller kontrolleret miljø, der er passende for processen;
• bogorientering og gennemgang af kobberbalancen;
• overvågning af vakuum og presseprofil;
• forudsigelse af harpiksflow og tykkelse;
• inspektion af registreringsmål efter tryk;
• færdig paneltykkelse og bue-/vridningskontroller;
• kupon- eller førsteartikelsektionering når det er nødvendigt.

Almindelige lamineringsfejl

Hulrum kan skyldes indespærret luft, kontaminering eller utilstrækkelig harpiksgennemstrømning. Harpiksmangel opstår, hvor tæt kobber, store fyldningselementer eller for højt tryk efterlader utilstrækkelig dielektrikum. Delaminering kan skyldes dårlig overfladebehandling, fugt, inkompatible materialer eller forkert hærdning. For høj harpiksgennemstrømning kan ændre dielektrikumtykkelsen og impedansen. Fejlregistrering af det indre lag kan skyldes kunstværksskalering, værktøjsbehandling, panelbevægelse eller asymmetrisk konstruktion. Hver defekt har en forskellig grundårsag; ingen kan løses ved at angive en højere nominel Tg alene.

Mekanisk boring, laserboring og dybdekontrollerede funktioner

Boring etablerer geometrien for forbindelsen mellem lagene. Fremstillingsdataene skal adskille belagte gennemgående huller, ikke-belagte huller, nedgravede huller, blinde mekaniske huller, lasermikroviaer, bagbor, forsænkninger og ruter med kontrolleret dybde. Kombination af disse i ét udifferentieret borebord er en almindelig kilde til produktionsspørgsmål og forkert værktøjsvalg.

Mekanisk boring

Hårdmetalværktøjer vælges ud fra den færdige hulstørrelse, materiale, panelstak, ønsket vægkvalitet og positionstolerance. Spindelhastighed, tilspænding, spånbelastning, modstål- og indføringsmaterialer er procesvariabler snarere end faste værdier. Meget små mekaniske bor kan kræve reduceret panelstabling og kortere værktøjslevetid. Keramikfyldte eller højfrekvente materialer kan øge slid og kræve forskellige værktøjsgeometrier. Leverandøren skal også tage højde for pletteringstillæg: den borede diameter er større end den færdige pletterede huldiameter.

Borregistrering og smear

Det borede hul skal forblive inden for det indre lags fangstområde, efter at alle billeddannelses-, laminerings- og boretolerancer er kombineret. Tykke plader, små huller og et højt antal lag reducerer den tilgængelige ringformede margen. Varme og mekanisk påvirkning under boring kan tvære harpiks ud over det eksponerede indre kobberlag, så forberedelse af hulvæggen er afgørende før metallisering.

Laserboring

HDI-mikroviaer dannes typisk med CO2-, UV- eller kombinerede laserprocesser valgt for den dielektriske og kobberstruktur. CO2-systemer anvendes i vid udstrækning til harpiksbaserede opbygningsdielektriske materialer, ofte med forberedelse til kobberåbning; UV kan behandle kobber og dielektrikum med fin kontrol. Den bedste rute afhænger af hulstørrelse, måldybde, armering, kobberåbningsmetode, gennemløbshastighed og kvalificeret udstyr. Blanket hævder, at én bølgelængde altid er påkrævet for en given nominel diameter, bør undgås.

Bagboring

Bagboring fjerner den ubrugte del af et belagt gennemgående hul, efter at pladens lagforbindelser er kendt. Værktøjsdiameter, indgangsside, stopdybde og tilladt resterende stub skal dokumenteres. Den opnåelige resterende stub afhænger af lagets placering, pladens tykkelse, dybdekontrolmetode, registrering og verifikation. En universel regel om "fire mil fra signallaget" er ikke passende; designet kræver en sikker afstand til det tilsluttede lag, samtidig med at kanalens stubmål opfyldes.

Andre funktioner med kontrolleret dybde

Forsænkninger, forsænkninger, hulrum, møntlommer og dybdefresede kanaler kræver separate mekaniske data og tolerancedefinitioner. Deres rækkefølge kan påvirke plettering, loddemaske og endelig profil. En dybdeangivelse bør identificere referencefladen, måldybden eller den resterende tykkelse, tolerancen og om funktionen er pletteret.

Fjernelse af smear, elektrolytisk kobber og galvanisering

Efter boring er hulvæggen ikke-ledende og kan indeholde harpiksrester, glasfremspring og mekanisk affald. Forberedelse af hulvæggen og metallisering skaber den ledende bane, som senere galvanisering opbygger til den nødvendige tykkelse.

Desmear og konditionering

Permanganat, plasma eller kombinerede processer fjerner udtværing og behandler dielektrikummet. Kemien skal tilpasses harpikssystemet; overbehandling kan angribe dielektriske eller glasgrænseflader, mens underbehandling kan efterlade kontaminering på det indre kobberlag og svække forbindelsen. Lavtabskonstruktioner og konstruktioner med blandede materialer kan kræve særlig behandling, fordi deres harpikskemi adskiller sig fra konventionel FR-4.

Indledende ledende lag

Elektrolytisk kobber eller en kvalificeret direkte metalliseringsproces afsætter en tynd ledende film på den forberedte hulvæg. Formålet er at skabe kontinuerlig ledningsevne til elektrolytisk plettering. En enkelt nominel tykkelse er ikke universel på tværs af processer; dækning, vedhæftning og kontinuitet er vigtigere end at angive et generisk tal uden den styrende specifikation.

Elektrolytisk kobberbelægning

Elektroplettering opbygger kobber i cylinderen og på eksponeret overfladekobber. Kastekraften bliver vanskeligere, efterhånden som hullets aspektforhold stiger. Strømtæthed, omrøring, kemi og panelstrømfordeling styres, så midten af ​​hullet modtager tilstrækkeligt kobber uden overdreven overfladeopbygning. Produktaccept evalueres i forhold til den gældende ydelsesspecifikation og købsdokumentation, ikke i forhold til en isoleret markedsføringsværdi.

Microvia-fyldning

Fyldte mikroviaer bruger pletteringskemi, der er designet til fortrinsvis at fylde fra bunden, samtidig med at hulrum, samlinger og overskydende overfladekobber minimeres. Når en anden mikrovia stables ovenpå, skal den fyldte overflade være tilstrækkelig plan til det næste dielektriske materiale og målpuden. Den tilladte fordybning eller bule samt inspektionsmetoden bør defineres. En fyldt mikrovia-proces er forskellig fra at tilstoppe et gennemgående hul med harpiks og plettere en hætte over det.

Billeddannelse af ydre lag, mønsterbelægning og ætsning

Ydre lagbehandling adskiller sig fra subtraktiv ætsning af indre lag, fordi de belagte huller og overfladeledere almindeligvis bygges under mønsterbelægning. En typisk proces afbilder det ydre mønster, belægger kobber i eksponerede områder, påfører en ætsningsresist såsom tin, afisolerer fotoresisten, ætser uønsket basiskobber og fjerner derefter ætsningsresisten. Alternative kvalificerede processer kan anvendes, men rækkefølgen skal bevare kravene til hulvæg og leder.

Det færdige kobber skal være kendt, før kunstværket udgives

Den ydre leder svarer ikke til den oprindelige folietykkelse. Hulbelægning og mønsterbelægning tilføjer kobber, og via-fill- eller wrap-pletteringsprocesser kan tilføje mere. Finlinjekapaciteten skal derfor vurderes i forhold til den færdige overflade af kobber, ikke en katalogfolieværdi. Dette er især vigtigt på HDI-kort, hvor gentagen belægning kan indsnævre ætsningsvinduet.

Ydre lag AOI

Efter ætsning inspiceres de ydre lag optisk for brud, kortslutninger, lederskader, resterende kobber og uregelmæssigheder i puden. AOI-data erstatter ikke elektrisk testning, da nogle defekter kan være skjulte, intermitterende eller relateret til hulforbindelser. Det er et trin i en lagdelt verifikationsstrategi.

Kantbelægning og kreneleringer

Belagte kanter og krenelerede huller kræver, at profilen og belægningsrækkefølgen koordineres. Kantbelægningsområder kan fræses før belægning og færdiggøres senere. Kreneleringer kræver hulplacering og endelig fræsning, der efterlader den specificerede belagte halvhulsgeometri. Disse funktioner skal vises på tegningen og kan ikke udledes med sikkerhed alene ud fra kobberkunst.

Loddemaske, forklaring, overfladefinish og profilering

Forberedelse og billeddannelse af loddemaske

Kobberoverfladen rengøres, en flydende fotobilledbar maske påføres, tørres med klæbemiddel, afbildes, fremkaldes og hærdes fuldstændigt. Maskeregistreringen evalueres i forhold til pudestørrelse, maskedefineret eller ikke-maskedefineret landstrategi via teltkrav og komponentafstand. Et fast masketykkelsesområde er ikke passende for alle trykfarver, funktioner og placeringer; produktspecifikationen og det godkendte materiale styrer kravet.

Legende og markering

Teksten skal holdes fri for blotlagte elektroder, testpunkter og kritiske områder. Serialisering, datokode, lotkode, UL-mærke og kundeidentifikatorer placeres i henhold til fabrikationstegningen og sporbarhedsplanen. Mærkningsindhold skal godkendes før produktion, da tilføjelse eller flytning af koder efter fremstilling kan overtræde kundekontrolleret illustration.

Valg af overfladebehandling

Finishen beskytter eksponeret kobber og fungerer som grænseflade til lodning, trådbinding eller slidkontakter. Valget er baseret på samlingsmetode, komponentafstand, opbevaring, RF-tab, kontaktslid og lovgivningsmæssige krav.

• ENIG: plan og anvendes i vid udstrækning til fin-pitch-samling. Kravene bør referere til den gældende revision af IPC-4552 i stedet for at være baseret på en forenklet markedsføringstykkelse.
• ENEPIG: Understøtter lodning og visse trådbindingsapplikationer, når det er specificeret og kontrolleret i henhold til IPC-4556.
• OSP: tynd organisk beskyttelse egnet til kompatible monterings- og håndteringsforhold.
• Immersionssølv eller immersionstin: udvalgt til specifikke monterings-, prespasnings- eller elektriske krav, med opbevarings- og håndteringskontroller.
• HASL: robust til mange gennemgående huller og applikationer med større funktioner, men mindre plan end nedsænkningsoverflader.
• Elektropletteret hårdt guld: anvendes selektivt på slidkontakter såsom kantfingre; nikkel- og guldtykkelser er specificeret til kontaktanvendelsen.

Verifikation af finishtykkelse følger den gældende finishspecifikation og den aftalte prøveudtagningsplan. Det bør ikke annonceres som XRF-måling af hver pude eller hvert bræt, medmindre det faktisk er påkrævet og udført.

Endelig profilering

Fræsning, stansning, laserskæring eller V-rillning adskiller pladen eller skaber leveringsmatricen. Tegningen skal definere endelige dimensioner, kanttolerancer, faner, brudskinner, resterende tykkelse af V-rillen og begrænsninger fra komponent til kant. Bøjning og vridning evalueres på den færdige plade eller matrix i henhold til de gældende godkendelseskrav.

Elektrisk test, TDR og strukturel verifikation

Elektrisk kontinuitet og isolation

Elektrisk test af ikke-befolkede printkort verificerer, at de tilsigtede netværk er forbundet, og at utilsigtede netværk forbliver isolerede. Flyvende probeudstyr er almindeligt til prototyper og lav volumen, fordi det undgår en dedikeret armatur. Armaturtest kan forbedre gennemløbshastigheden for stabile produktionsvolumener. Testparametre, data og dækning skal overholde købsspecifikationen og gældende IPC-9252-krav. Gennemløbshastighed og armaturomkostninger er designafhængige og bør ikke angives som universelle værdier.

TDR-impedansverifikation

Kort med kontrolleret impedans verificeres på designede kuponer ved hjælp af tidsdomænereflektometri. Kuponen skal reproducere det relevante lag, kobber, dielektrikum og referencekonfiguration tilstrækkeligt til at repræsentere produktstrukturen. IPC-TM-650 2.5.5.7A beskriver TDR-målemetoder, mens kupongeometri, testfrekvens, accepttolerance og rapportering styres af ordredokumentationen. Der er ingen generel regel om, at +/-5% kræver "én kupon pr. panelhalvdel" eller +/-3% kræver "én pr. panelkvartal".

Mikrosektion og strukturel evaluering

Repræsentative kuponer udarbejdes, poleres og undersøges for lagregistrering, kobber i hulvæg, interne forbindelser, dielektrisk tilstand, mikroviafyldning, indpakningsbelægning og andre strukturelle egenskaber. Eksempelplanen stammer fra den gældende produktspecifikation og købsdokumentation. IPC-A-600 er den illustrerede fortolkning af observerbare acceptbetingelser; de faktiske ydelseskrav stammer fra specifikationer som IPC-6012, IPC-6013 eller IPC-6018.

Termisk forkonditionering og pålidelighedstest

Nogle produkter kræver samlingssimuleret reflow, termisk stress, termisk chok eller elektrisk overvåget cykling før strukturel evaluering. Metoden skal navngives, og profilen, antallet af eksponeringer, kupon- og fejlkriteriet skal defineres. "Tre-cyklus mikrosektion", "1,000-cyklus IST" og lignende udtryk er ikke universelle erstatninger for en skriftlig pålidelighedsplan.

Hvordan HDI, Rigid-Flex og Hybridmaterialer Ændrer Strømningen

HDI sekventiel opbygning

HDI gentager laminering, laserboring, rengøring, metallisering og ofte kobberfyldning for hvert opbygningsniveau. Den centrale underenhed kan også indeholde nedgravede vias. Efterhånden som opbygningsdybden øges, bliver registreringskompensation, overfladekobber og dimensionsbevægelse vanskeligere at kontrollere. 10-lags HDI-ingeniørvejledningen forklarer, hvordan 1+8+1, 2+6+2 og 3+4+3 adskiller sig.

Stiv-fleksibel konstruktion

Stiv-fleksibel forarbejdning introducerer polyimidkerner, dæklag, klæbende eller klæbefri fleksible materialer, selektive stive områder, lavflydende bindingsmaterialer og kontrollerede overgange fra fleks til stiv. Presseforhold vælges for det godkendte materialesystem; en samlet maksimal temperatur er ikke gyldig på tværs af alle konstruktioner. Fremstillingssekvensen skal beskytte eksponerede flekszoner, kontrollere harpikstrømmen og bevare kobberets bøjningsareals geometri. Bøjningstest eller dynamisk flekskvalificering er kun påkrævet, når det er specificeret i design- og produktkravene, ikke automatisk for hver forsendelse af stive-flex materialer.

Blandede højhastigheds- og RF-materialer

Hybride opstillinger kombinerer materialer med forskellige harpikssystemer, kobbermuligheder, dimensionsbevægelse og overfladebehandlinger. Bindingskompatibilitet og z-akseudvidelse skal evalueres. Boring og afsmøring kan kræve materialespecifikke indstillinger, og impedansmodellen skal bruge det faktiske design Dk for hvert dielektrikum. Et materiale, der behandles "som FR-4", kræver stadig sin egen kvalificerede kompensation og pressedata.

Tungt kobber, kobbermønter og indlejrede elementer

Tung kobber ændrer ætsningskompensation, harpiksfyldning og planbalance. Indlejrede mønter eller indlæg introducerer lommebearbejdning, binding og planaritetskontrol. Indlejrede passive eller aktive komponenter kræver en separat procesarkitektur og styrende specifikation. Disse bør behandles som konstruerede varianter, ikke inkluderet tilfældigt i en erklæring om, at én standardflow understøtter alle specialfunktioner.

Kvalitetsregistreringer, sporbarhed og frigivelse af forsendelser

De optegnelser, der leveres med en forsendelse, bør defineres i indkøbsordren eller kvalitetsaftalen. En standard kommerciel ordre kan kræve et overensstemmelsescertifikat og bekræftelse af elektriske tests. Et kontrolleret medicinsk, bil-, luftfarts- eller forsvarsprogram kan kræve materialecertifikater, partisporbarhed, mikrosnit, færdiggørelsesdata, impedansresultater, optegnelser over første artikel eller kundespecifikke formularer. Det er unøjagtigt at påstå, at hver forsendelse med ti lag automatisk indeholder alle mulige rapporter.

Almindelige postkategorier

• overensstemmelsescertifikat;
• elektrisk testcertifikat eller -resumé;
• TDR-rapport for specificerede impedansklasser;
• materialeidentitet og sporbarhed af partier, hvor det er nødvendigt;
• mikrosektionsrapport i henhold til den aftalte prøveudtagningsplan;
• måledata for overfladefinish, når det er kontraktligt påkrævet;
• verifikation af bagboring eller kontrolleret dybde for kritiske funktioner;
• RoHS, REACH eller andre erklæringer, der gælder for det leverede produkt;
• førstegangsansættelse eller kvalifikationsregistreringer;
• serialisering og sporbarhedsdata for produktionspartier.

Sporbarhedsniveau og opbevaring

IPC-1782 giver en ramme for sporbarhedsniveauer, men den skaber ikke én universel tiårig opbevaringsregel for hvert printkort. Opbevaringsperiode, datagranularitet og adgang bestemmes af kundekontrakten, det reguleringssystem og leverandørens kvalitetsprocedure. Tilbuddet bør identificere eventuelle usædvanlige opbevarings- eller digitale registreringskrav, da de påvirker administration og revisionsomfang.

Endelig udgivelse

Forsendelsesfrigivelse bekræfter, at de nødvendige operationer og inspektioner er udført, at afvigelser er løst, at mængderne stemmer overens, at emballagen beskytter finishen og fugtfølsomme forhold, hvor det er relevant, og at den nødvendige dokumentation er vedhæftet eller tilgængelig. Emballeringsmetode, vakuumforsegling, tørremiddel, fugtighedsindikator og holdbarhedsmærkning afhænger af finish, opbevaringsperiode og kundespecifikation.

Anmod om en produktionsgennemgang af et 10-lags printkort