PCB-design til fremstillingsregler og designbeslutninger

PCB-design til fremstilling betyder at designe dit printkort, så fremstillingsprocessen kan bygge det effektivt, med højt udbytte og til den pris, der blev tilbudt. Enhver designbeslutning - kobbervægt, via diameter, sporafstand, printkortomrids, komponentplacering, silketryktegnstørrelse, loddemaskeudvidelse, borefilstruktur - bestemmer direkte, hvad fabrikanten og samlehuset kan eller ikke kan gøre, og til hvilken pris. Et design, der ignorerer produktionsbegrænsninger, producerer ikke bare et DFM-flag ved tilbudsgennemgang; det øger enhedsomkostningerne, forlænger leveringstiden, reducerer udbyttet ved første gennemløb og skaber nogle gange feltfejl, der består alle fabrikstest. Denne vejledning dækker de designbeslutninger, der betyder mest - med de specifikke tal bag hver regel og produktionsårsagen til, at hver regel findes - så designere kan foretage informerede afvejninger i stedet for at huske begrænsninger, de ikke forstår.

Indsend filer gratis DFM-gennemgang

Hvad PCB-design til fremstilling rent faktisk betyder – og hvorfor det starter før layout

PCB-design til fremstilling er ikke en tjekliste i slutningen af ​​layoutet. Det er disciplinen at træffe designbeslutninger – i alle faser fra skematisk fremstilling til filforberedelse – med en klar forståelse af, hvordan hver beslutning begrænser eller muliggør fremstillingsprocessen. Jo tidligere en fremstillingsbegrænsning overvejes, jo billigere er den at respektere.

Omkostningerne ved at løse DFM-problemer på forskellige stadier

• Ved skematisk / komponentvalg: Ved at vælge en QFN i stedet for en BGA med samme pitch for at undgå via-in-pad-fyldning sparer man 8-15 dollars pr. printkort i HDI-produktionsomkostninger, uden at der skal foretages designændringer. Ved at specificere 1080 prepreg i stedet for 2116 i HDI-opbygningen holdes blind via-formatforholdet under 0.8:1 - forskellen mellem en pålidelig via og en feltfejl - uden ændringer i routing og uden ændringer i omkostningerne på materialeniveau.
• Ved 50% layout: Det tager 30 minutter at erkende, at asymmetrisk kobberfordeling vil forårsage pladevridning under reflow, og at tilføje en afbalanceret kobberfyldning til lysere lag. At opdage dette, efter at pladerne er bygget, betyder at skrotte alt.
• Ved endeligt layout, før Gerber: Det tager en time at køre en silketryk-til-pude DRC og flytte 15 referencedesignatorer. Levering af disse overtrædelser til producenten tilføjer 24-48 timers ventetid og risikerer fejlfortolkning af CAM.
• Ved førstegangsproduktion eller volumenproduktion: Et DFM-problem, der nåede produktionsstadiet, koster $500-$5,000 og 1-3 ugers tidsplan. Ved volumen er 5% skrot på 10,000 plader til $12 stykket $6,000 i genvindbart materiale alene - før omkostninger ved feltfejl.

DFM er en designfærdighed, ikke en fabriksregel

Designeren der forstår hvorfor Der findes et minimumsspor på 0.10 mm for ½oz kobber (ætsningsunderskæringen øges med kobberdybden), hvorfor et aspektforhold over 10:1 producerer upålidelig plettering (kemi kan ikke nå cylinderens centrum), eller hvorfor en printpladeomrids uden et defineret datum skaber fabrikationsuklarhed (dimensionsfejl akkumuleres fra funktion til funktion), kan foretage intelligente afvejninger, når ydeevnen kræver, at grænserne flyttes. Designeren, der behandler DFM som en binær bestået/ikke bestået-tjekliste, vil altid optimere blindt.

Opbygning og materialebeslutninger, der definerer produktionsgrænser

Beslutninger om stack-up, der træffes før layoutet begynder, bestemmer, hvad der kan og ikke kan fremstilles i det færdige bræt. Disse er stort set umulige at ændre efter fræsning uden en fuldstændig respin.

Symmetrisk stack-up: Ikke-forhandlingsbar for tynde plader

En symmetrisk opstabling – hvor lagarrangementet og de dielektriske tykkelser over pladens centerlinje afspejler dem nedenunder – forhindrer differentiel termisk udvidelse under laminering og reflow. Når et plad udvider sig og trækker sig sammen asymmetrisk, bøjer det sig permanent. For plader under 1.0 mm tykkelse, almindeligt i HDI PCB og bærbare designs forårsager asymmetriske stack-ups pålideligt SMT-placeringsfejl på grund af vridning.

Designbeslutning: bevidst spejling af lagpartildelinger — hvis L2 er et 1oz kobberplan, skal L(N-1) være et 1oz kobberplan. Hvor signalrouting forhindrer dette, tilføjes skraveret kobberfyld på den lysere side. Det kræver ingen elektrisk forbindelse, koster ingenting ved fremstilling og udligner termisk ekspansionsadfærd.

Matching af materiale Tg til monteringsproces

• Standard FR4 (Tg 130–140°C): Tilstrækkelig til enkeltsidet SMT med blyfri reflow. Marginal til dobbeltsidet blyfri — to fulde reflowcyklusser ved 255-260 °C peak bringer printpladen for tæt på dens glasovergangstemperatur. For dobbeltsidet samling skal midterste Tg (150-160 °C) angives som minimum.
• Høj-Tg FR4 (Tg 170°C+): Kræves til dobbeltsidet blyfri samling, driftsområde i bilindustrien (−40 °C til +125 °C) og applikationer med høje termiske cyklusser. Omkostningstillæg: 10-20 % i forhold til standard FR4 — mindre end én omarbejdningscyklus.
• CAF-resistente laminater: For designs med via-til-via hulafstand på under 0.20 mm i fugtige miljøer kan standard FR4 udvikle vækst af ledende anodisk filament mellem tilstødende borede huller over tid. Specificer CAF-resistente kvaliteter (Isola 370HR, Shengyi S1000-2M), når både snæver hulafstand og fugtighedseksponering er til stede.

Design af en komplet specifikation for kontrolleret impedans

Et spor med kontrolleret impedans er kun så nøjagtigt som specifikationen bag det. En sporbredde i EDA-værktøjet beregnes ud fra antagne dielektriske parametre. Hvis fabrikationsnoterne kun siger "50Ω påkrævet", bruger producenten deres standardopstilling, som kan afvige fra, hvad dit EDA-værktøj antog - hvilket resulterer i impedansvariationer fra parti til parti, der forårsager signalintegritetsfejl i felten.

En komplet impedansspecifikation kræver alle fem elementer: lagnummer, sporbredde, målimpedans (Ω), tolerance (±%) og referenceplanlagnavne. For eksempel: "50Ω ±10% på L1, sporbredde 0.127 mm, referenceplan L2." Manglende elementer tvinger fabrikanten til at antage.

Kobbervægt og dens fremstillingsmæssige konsekvenser

Kobbervægt påvirker sporbreddeminimum, ætsekvalitet og impedans samtidigt:

• ½ oz (17µm): Kræves på HDI-opbygningslag til laserboring (konform maskeætsning kræver tyndt kobber for præcise vindueskanter); bruges på signallag med høj densitet, hvor der kræves 0.075-0.10 mm spor
• 1 oz (35 µm): Standard for de fleste signal- og planlag; minimum spor 0.125 mm i standardprocessen
• 2 oz (70 µm): For strømfordelingslag, der fører vedvarende strøm; minimum spor 0.20 mm; bekræft det indre lags kapacitet med producenten, før der indgås aftale
• Blandede kobbervægte på samme lag skaber ætsningsproblemer — ætsemidlet fjerner forskellige dybder samtidigt, hvilket forårsager overætsning af tynde elementer eller underætsning af tunge kobbersektioner. Design med ensartet kobbervægt pr. lag.

Regler for spor, mellemrum og kobberdesign: Hvad hvert tal kommer fra

Spor- og mellemrumsminimum efter kobbervægt

Minimumsspor- og afstandsværdier stammer fra ætseunderskæringsfysikken: ætsemidlet angriber kobber sidelæns såvel som nedad, og den laterale underskæring øges med kobberdybden. En designer, der specificerer 0.10 mm spor på 2oz kobber, efterspørger en funktion, som ætseprocessen ikke kan producere pålideligt.

Design efter standardminimum, medmindre tætheden reelt kræver avancerede tolerancer. Avancerede minimumskrav kræver bekræftelse af kapacitet, koster mere og reducerer udbyttemarginerne.

Sporingsrutevinkler og syrefælder

Spor, der føres i vinkler på mindre end 90°, skaber lukkede kobberlommer, hvor ætsemiddel samler sig og fortsætter med at opløse kobber, efter at de omkringliggende områder er rene. Det resulterende fortyndede eller adskilte spor kan bestå en elektrisk test ved stuetemperatur og fejle under termisk belastning. Designbeslutning: Før ved 45° bøjninger som standard; aktiver DRC-begrænsninger med spids vinkel. For kobberstøbningsgrænser nær sporforbindelser skal det kontrolleres, at der ikke dannes spidsvinklede lommer i støbningsgeometrien.

Kobberskiver og isolerede øer

Tynde, isolerede kobberelementer – smalle støbesektioner, sporkiler mellem tilstødende puder, kobberfragmenter efterladt af frigangsregler – er designbeslutninger, der skaber produktionsproblemer. Elementer, der er smallere end 0.10 mm, kan løsne sig under ætsning og drive til tilstødende kobber, hvilket forårsager kortslutninger. Isolerede kobberøer over 1 mm² på de indre lag skaber ujævn ætsningsbelastning, der forskyder sporbredder og påvirker den kontrollerede impedans.

Designbeslutning: Efter generering af støbning, kør den flydende kobber-DRC. Tildel, fjern eller annoter alt netløst kobber. Indstil en regel for minimum 0.10 mm kobberfunktionsbredde.

Tåredråber ved Via- og Pad-forbindelser

Hvor et spor møder en via eller pude ved et T-kryds, er det skarpe indvendige hjørne både et syrefældested og en mekanisk spændingskoncentration under boring. Dråbeformede linjer – gradvise kobberfileter ved overgangen – eliminerer begge risici og forstærker den ringformede ring. Aktiver automatisk dråbeformet indsættelse globalt i EDA-værktøjet, før outputfiler genereres.

Højspændingsafstand (IPC-2221)

Standardregler for sporafstand er kalibreret til lavspændingssignalniveauer. Over 30 V øges frihøjdekravene med spændingen i henhold til IPC-2221 - et forhold, som de fleste DRC-regler for signallaget ikke håndhæver. Design med 48 V effektskinner sammen med 3.3 V logik har ofte utilstrækkelig frihøjde mellem effekt- og signaldomæner, fordi designeren har anvendt signalniveauregler universelt.

• Op til 30V ekstern ubelagt: minimum 0.10 mm
• 31–50V udvendig ubelagt: 0.60 mm; indvendig: 0.10 mm
• 51–100V ekstern: 1.00 mm; intern: 0.10 mm
• 101–170V ekstern: 1.50 mm; intern: 0.20 mm

Designbeslutning: Definer separate netklasser for højspændingsnet i EDA-værktøjet med spændingstilpassede frigangsbegrænsninger.

Via- og boredesignbeslutninger: Billedformat, PTH/NPTH og slidshuller

Via billedformat: En pålidelighedsbeslutning truffet ved layout

Billedformatet (pladetykkelse ÷ færdig huldiameter) bestemmer, om pletteringskemien kan fordele kobber ensartet inde i via-cylinderen. Over 10:1 kan kemikalierne ikke pålideligt nå cylinderens centrum - resultatet er tyndt kobber ved cylinderens midtpunkt, som revner efter 50-200 termiske cyklusser. Via-cylinderen består den indledende elektriske test og fejler i felten.

• ≤8:1: Standard — pålidelig belægning, ingen omkostninger
• 8–10:1: Avanceret — pulsbelægning kræves, ~15 % omkostningstillæg
• 10–12:1: High-end — betydelige omkostninger og leveringstid; verificér producentens kapacitet, før du forpligter dig
• >12:1: Kan ikke opnås med standard bore-og-plade; kræver laserborede blinde vias eller reduktion af pladetykkelse

Den almindelige utilsigtede overtrædelse: en designer øger pladetykkelsen fra 1.6 mm til 2.4 mm for mekanisk stivhed, samtidig med at der bevares 0.25 mm signalvias. Billedformatet går fra 6.4:1 til 9.6:1 - fra standard til avanceret - uden nogen bevidsthed om, at pålidelighedsprofilen for hvert gennemgående hul på pladerne har ændret sig.

Ringformet ring: Design med boretolerance i tankerne

Den ringformede ring absorberer borets positionsfejl. Standard CNC-boring har en registreringstolerance på ±0.075 mm, som direkte forbruger den ringformede ring: en 0.10 mm ring med en tolerance på ±0.075 mm har en worst-case resterende ring på 0.025 mm på de indre lag - en reel risiko for udbrud i produktionen.

• Ydre lag ringformet ring: 0.125 mm foretrukket, 0.10 mm absolut minimum
• Indvendigt lag ringformet ring: 0.10 mm foretrukket, 0.075 mm absolut minimum
• Tilføj dråber på alle via-forbindelser for at forstærke samlingen mod udbrud

PTH vs. NPTH: Forståelse af borekompensation

PTH-tønder modtager elektropletteret kobber, der reducerer den færdige huldiameter med 0.05-0.10 mm — en 0.30 mm færdig PTH kræver et 0.35-0.40 mm bor. NPTH modtager ingen kompensation: færdigt hul ≈ borestørrelse. Når PTH og NPTH blandes i en enkelt borefil uden eksplicitte attributmarkører, skal fabrikanten udlede typen ud fra geometrien. Enhver fejlklassificering resulterer i forkerte hulstørrelser eller utilsigtet plettering.

Designbeslutning: Generer altid separate PTH- og NPTH-borefiler, og angiv dette i fabrikationsnoterne. Én linje eliminerer alle mulige tvetydigheder.

Slothuller: En komplet definition i borefilen

Huller til stikledninger, kantmonterede komponenter og mekaniske funktioner skal defineres som rutede stier i borefilen (Excellon G85-syntaks eller ODB++-rutet funktion), ikke som former i printkortkonturlaget. Når kun det mekaniske lag viser et slot, og borefilen kun indeholder runde huller, skal producenten forespørge designeren om dimensioner, PTH/NPTH-status og tolerance, før der bygges.

Designbeslutning: Definer alle spor eksplicit i borefilen og annoter hver enkelt i fabrikationstegningen med start- og slutkoordinater, bredde, dimensionstolerance og PTH/NPTH-betegnelse.

Komponentplacering og fodaftryksdesign for pålidelig montering

Fodaftryksnøjagtighed er en DFM-beslutning

Fodaftrykket definerer, hvad samleprocessen arbejder med. Et unøjagtigt fodaftryk - forkert afstand mellem pads, for små pads, manglende gårdsplads - producerer samleproblemer, der udelukkende kan spores tilbage til en designbeslutning. Se IPC-7351 for alle standard pakkelandmønstre. Designere, der bygger fodaftryk fra bunden uden IPC-7351, skaber ofte pads, der er for små (utilstrækkelig samling), for store (risiko for tombstoning på små passive komponenter) eller forkert fordelt (broer på fine-pitch IC'er).

QFN termisk pude: Det oftest fejldesignede fodaftryk

• Kobberareal på termisk pude: 70–80 % af pakkens eksponerede pude. Fuld kobber (100%) fanger udgasning og skaber hulrum; under 60% giver utilstrækkelig termisk og mekanisk kontakt.
• Ingen termisk aflastningseger: Eger øger den termiske modstand med 2-4 gange. Brug en massiv kobberforbindelse.
• Vias i termisk pude: 0.30 mm bor, 4–9 i et gitter, specificeret som harpiks-tilsluttede viasÅbn vias-vægen til loddemetal under reflow, hvilket udsuger den termiske pude og løfter pakken - en fejltilstand, der består alle fabrikkens elektriske og visuelle test.
• Stencilåbning: Vinduesruden monteres i et 3×3- eller 4×4-gitter med 0.15 mm mellemrum for at kontrollere pastamængden og forhindre lodning, der lækker ud under enheden.

Placeringsafstande og komponentorientering

• SMD-hus til SMD-hus: 0.15 mm minimum, 0.25 mm foretrukket
• SMD-hus til printkortkant: Minimum 2.5 mm — produktionsbånds skinneafstand
• Høj komponent (>3 mm) til fin-pitch komponent: 3.0 mm minimum i reflow-retningen — høje komponenter skygger nedstrøms pastaaflejring på fin-pitch puder
• Gennemgående hul til tilstødende SMD: Minimum 2.5 mm for selektiv bølgelodningsafstand

Reflow-ovne har en defineret procesretning. Ved at orientere polariserede 0201- og 0402-passiver med deres polariserede akse parallelt med reflow-retningen reduceres tabet af tombstone-udbytte. Dette er en placeringsbeslutning, der ikke koster noget at få rigtigt.

Regler for silketrykdesign, der påvirker produktionskvaliteten

Tegnstørrelse og udskrivningsevne

Overtrædelser af silketrykstegn resulterer i ulæselige markeringer, der påvirker sporbarhed, mærkning af overholdelse af regler og operatøridentifikation. Reglerne stammer fra fysiske trykbegrænsninger:

Et tegn på 1.0 mm skal have en linjebredde på mindst 0.20 mm. En linjebredde på 0.10 mm skal have en højde på mindst 0.50 mm. Tegn med linjebredder under 0.08 mm kan ikke udskrives – blæk kan ikke bygge bro over mellemrummene i udskrivningsmediet – hvilket resulterer i brudte streger, der er usynlige i EDA, men forudsigelige alene ud fra geometrien.

Designbeslutning: Indstil EDA-silketryklagets globale standardværdier til en minimum tegnhøjde på 1.0 mm og en minimum linjebredde på 0.15 mm. Aktiver DRC-begrænsningen for silketryk, før output genereres.

Tegn på SMD-pads

EDA-værktøjer placerer referencebetegnelser ved komponentens centroid, hvilket for 0402- og 0201-passiver rutinemæssigt afsætter tegnstreg på tværs af pad-områder. Blæk på en loddebar overflade forstyrrer lodningens befugtning. Dette er et outputproblem i designfilen - løsningen kører DRC-tjekket mellem silkscreen og SMD-pad som et obligatorisk præ-outputtrin og flytter alle konflikter, før Gerbers genereres.

Bundspejling og filverifikation

Silketryk i det nederste lag skal spejles i Gerber-outputtet. Bekræft i en separat Gerber-fremviser, ikke i den native EDA-visning. Bekræft også, at der ikke ved et uheld er placeret silketrykelementer på kobberlag — kobberspor med nulbredde på silketryklaget producerer fantomkobberelementer i Gerber-billedet.

Loddemaskedesignbeslutninger, der bestemmer samlingsudbyttet

Regler for størrelse på maskeåbning

Loddemaskeåbningen omkring hver pude bestemmer det loddebare kobberområde og maskedæmningen, der forhindrer loddebroer. Disse er beslutninger om fodaftryksdesign med direkte konsekvenser for samlingsudbyttet:

• Standard maskeudvidelse: +0.05 mm pr. side (0.10 mm i alt over kobberpladen)
• Finpitch-IC med 0.40-0.50 mm pitch: Reducer til +0.025 mm pr. side for at opretholde maskedæmningen mellem tilstødende puder
• Minimum maskedæmpning mellem tilstødende puder: 0.10 mm; 0.075 mm avanceret grænse. Under 0.075 mm delaminerer loddetråden under reflow og forårsager loddebroer.
• Maskeåbning mindre end kobberpude: Maske over pudekanter reducerer loddeområdet og fanger flux — maskeåbningerne skal være lig med eller større end pudekobberet

SMD-puder på kobberhældning: Et problem med verifikation af designoutput

Når SMD-komponentpuder sidder på kobberfyldningsområder, genererer nogle EDA-værktøjer kun loddemaskeåbninger for puder, der eksplicit er defineret som SMD-type bibliotekselementer – ikke for kobber, der er afledt af støbning. Disse puder leveres dækket af loddemaske. Samlingen skaber tørre samlinger, der består kontinuitetstest ved stuetemperatur og fejler under termisk cykling.

Designbeslutning: Efter Gerber-generering skal du åbne loddemaskelaget i en separat fremviser og bekræfte, at hver SMD-pad har en åbning — specifikt skal du kontrollere pads, der støder op til eller indeni hældningsområder.

Via maskebehandling

Uden eksplicit specifikation anvender producenten sin fabrikationsstandard. Designbeslutning: én linje i fabrikationsnoterne dækker alt: "Signalvias: lukket på begge sider. Termiske vias i komponentpuder: proppet og afdækket i henhold til IPC-4761 Type VII. Testvias: eksponeret på begge sider."

Board Disposition, panelering og SET Array: Design til fabriksgulvet

Boardoversigt: En komplet fremstillingsinstruktion

Gerber-kortkonturen er en maskininputfil – den fortæller fræseren, hvor den skal skære. For at det kan være en komplet fremstillingsinstruktion, skal designeren også angive: den færdige kantdefinition (ikke fræsningsstiens centerlinje – et 2 mm not fræset med et 2 mm bor har en 1 mm offset), dimensionstolerancer på hver funktion, et defineret datapunkt (X0/Y0-oprindelse, hvorfra alle dimensioner måles) og PTH/NPTH-betegnelse for alle indvendige udskæringer.

For rektangulære plader er dette ligetil. For plader med hak, indvendige udskæringer, afrundede hjørner eller ikke-ortogonale kanter skal designeren levere en mekanisk tegning ved siden af ​​Gerber-konturen, der angiver alle kritiske dimensioner med tolerancer, datapunkt og udskæringsspecifikationer. Uden denne akkumuleres dimensionsfejl på tværs af funktioner, og fabrikationen kræver en designerforespørgsel, før man starter.

Panelisering og SET-arrays: Design det, ellers mister du kontrollen

Når printkort kræver SMT-panelmontering, er det et designansvar at definere panellayoutet – ikke en standard for producenten. Producenten optimerer deres produktionseffektivitet. Designeren ved, hvor keramiske kondensatorer er placeret i nærheden af ​​potentielle brudpunkter, hvilke kantmonterede komponenter der skal have plads i specifikke afpanelingsretninger, og hvad den ønskede samlebånds transportbånds dimensioner er.

Vigtigste risici ved at overlade paneldefinitionen til producenten:

• Keramiske kondensatorer placeret inden for 5 mm fra tab-brudpunkter — depaneleringsspænding revner dem, en fejltilstand der opstår måneder efter implementeringen i felten
• Kobber findes inden for 0.50 mm af V-scoren — V-scoren svækker underlaget og belaster kobberet ved snap
• Uregelmæssige pladeformer, der ikke er indlejret (alternerende 0°/180°) for at minimere pladespild
• Panelskinnens dimensioner stemmer ikke overens med samlebåndets transportbåndsbredde

Designbeslutning: For ethvert printkort, der kræver SMT-panelmontering, skal der medtages en panellayoutfil eller -tegning, der specificerer printkortets positioner og retninger, V-scoring eller faneplaceringer og hvilke kanter der får hvilken behandling, skinnedimensioner (minimum 5 mm), referencespecifikationer (1.0 mm kobbercirkel, 2.0 mm maskeåbning, minimum 5 mm fra enhver kant, 4 mm frit område) og et defineret panelreferenceoriginal.

Kobber-til-kant-afstande

• Kobber til mekanisk printpladekant: 0.20 mm minimum, 0.30 mm foretrukket
• Kobber til V-rillelinje: minimum 0.50 mm
• Keramiske kondensatorer til tab-brudpunkt: minimum 5.0 mm — angiv routerafstand, hvor dette ikke kan opfyldes

Forberedelse af fremstillingsfil: Oversættelse af designintention til fremstillingsinstruktioner

Gerber-pakken som en produktionsspecifikation

Gerber-filpakken er det komplette sæt af fremstillingsinstruktioner. Enhver tvetydighed, som producenten skal løse, før konstruktionen starter, øger behandlingstiden og introducerer risikoen for en løsning, der ikke stemmer overens med designerens intentioner. Filforberedelse er et designansvar, ikke en kontoropgave.

Fremstillingsnoter: Angiv hvad du har brug for

• Materiale: Fuld kvalitet og Tg — “Isola 370HR, Tg min. 180°C, halogenfri,” ikke “Høj-Tg FR4” (tvetydig mellem leverandørkvaliteter)
• Kobbervægte pr. lag: "30 g ydre lag efter plettering; 120 g indre lag" — ikke "30 g kobber"
• Overfladefinish med tolerance: "ENIG pr. IPC-4552, Ni 3-5 µm, Au 0.05-0.10 µm." For kantforbindelser: "Elektroplættet hårdt guld, Au 0.75-1.25 µm over Ni 3-5 µm" — blødt ENIG-guld slides igennem efter under 100 indsættelser af forbindelsen.
• IPC-klasse: Klasse 2 (standard) eller klasse 3 (høj pålidelighed) — bestemmer minimum kobberbelægning i via-tønder, krav til ringformede ringe og inspektionsstandarder
• Via behandling efter type: Hvis ikke angivet, anvender producenten én standard på alle via-typer
• Struktur af borefil: "PTH og NPTH i separate filer" — eliminerer den mest almindelige tvetydighed i borefiler
• Kontrolleret impedans: Alle fem elementer — lag, sporbredde, mål, tolerance, referenceplannavne

Tjekliste før indsendelse

1. Silketrykbarhed DRC — tegn under 1.0 mm højde eller 0.15 mm linjebredde markeret og løst
2. Silketryk-til-SMD-pad DRC — alle overlapninger løses før output
3. Spids vinkel DRC — vinkelbegrænsning ≥90° aktiveret; dråbeformede huller ved alle via- og pudeforbindelser
4. Flydende kobber DRC — alt netfrit kobber tildelt, fjernet eller annoteret som forsætligt
5. Internetafstand DRC med overlapningskontrol af samme net aktiveret
6. Pladeomrids verificeret lukket og komplet — datum defineret; slidser i borefil; alle udskæringer kommenteret med tolerance og PTH/NPTH
7. PTH og NPTH i separate borefiler — angivet i fabrikationsnoter
8. Selvstændig Gerber-fremviser: loddemaskeåbninger bekræftet på alle SMD-puder, inklusive områder med hældning og påfyldning
9. Via maskebehandling specificeret i fremstillingsnoter
10. Paneltegning inkluderet, hvor SMT-panelmontering er påkrævet
11. Impedansspecifikation færdig — alle fem elementer til stede
12. Fabrikationsnoter komplette — materiale, kobbervægte pr. lag, overfladefinish, IPC-klasse, viabehandling, note om borefil

Highleaps DFM-gennemgang og produktionssupport

Highleap elektronik inkluderer DFM-gennemgang som et standardtrin på hver ordre:

• Automatiserede kontroller: Spor/mellemrum, ringformet ring, spidse vinkler, silketrykbarhed, maskebrobredde, bor-til-kobber — returneres inden for 24 timer med koordinater og alvorlighedsvurderinger
• Ingeniørgennemgang: Verifikation af stack-up impedans mod faktisk tilgængelig prepreg, fuldstændighed af slidshuller, gennemgang af printkortkonturens datum og tolerance, gennemførlighed af panellayout — kontroller, som automatiserede værktøjer ikke kan replikere
• Samlings-DFM: Forhold mellem stencilåbningsareal, specifikation for QFN-termoplade, højspændingsafstand, komponentorientering — gennemgås samtidig med DFM for bare-board, når samling bestilles
• Skriftlig DFM-rapport: Kritisk / større / mindre med specifikke anbefalinger til reparationer og Gerber-koordinater

Start med et gratis DFM-gennemgået tilbud