Blind Via PCB: Reguli de proiectare, tipuri de construcție, cost și ghid

O placă de circuit imprimat cu via oarbă este o placă de circuit imprimat în care una sau mai multe via-uri conectează un strat exterior de cupru la un strat interior specific, fără a penetra întreaga grosime a plăcii. Gaura începe la suprafață și se oprește - precis - pe cuprul interior țintă, care acționează ca suprafață de terminare fizică în timpul găuririi cu laser. Această singură proprietate fizică diferențiază PCB-urile cu via-uri oarbe de plăcile multistrat standard în trei moduri consecutive: via-ul ocupă doar straturile pe care le conectează, în loc să consume spațiu de rutare pe toate straturile; diametrul pad-ului este mai mic (de obicei 0.25-0.35 mm față de 0.50-0.70 mm pentru gaura străpunsă), permițând o geometrie de tip fanout care este geometric imposibilă cu găurirea mecanică; și via-ul nu are stub de cupru neutilizat sub stratul de ieșire a semnalului, eliminând rezonanțele stub-urilor de undă sfert care degradează canalele peste 10 Gbps. Acest ghid este scris pentru inginerii hardware, proiectanții de PCB-uri și inginerii de aprovizionare care trebuie să ia decizii concrete cu privire la PCB-urile blindate - dacă să le utilizeze, ce tip de construcție să specifice, ce reguli de proiectare nu sunt negociabile și ce diferențiază un producător capabil de unul care va eșua la scară largă.

Obțineți o ofertă pentru oarbă prin intermediul PCB-ului

Ce este un PCB orb Via - și ce îl face diferit

Cele trei structuri Via în plăcile HDI

De ce cresc densitatea de rutare a căilor de acces oarbe

Pe o placă standard cu 10 straturi, o conexiune prin orificiu de conectare (via) transmite un semnal de la L1 la L2, dar ocupă spațiu pe pad-uri pe toate cele 10 straturi. Fiecare strat prin care trece pierde un canal de rutare pentru fiecare via din proiectare. Cu 200 de via-uri de semnal prin orificiu de conectare pe o placă densă, penalizarea de rutare se amplifică pe întreaga stivă de straturi.

O cale de acces oarbă de la L1 la L2 folosește doar aceste două straturi. Cele opt straturi rămase nu au nicio obstrucție a pad-ului din partea acelei căi de acces. Combinată cu diametrul mai mic al pad-ului - o cale de acces oarbă de 0.10 mm cu un pad de contact de 0.30 mm față de un burghiu de 0.30 mm cu un pad de 0.60 mm pentru o cale de acces standard pentru semnal - aceasta face ca fanout-ul BGA cu pas de 0.50 mm și 0.40 mm să fie realizabil fizic. La aceste pași, constrângerea geometrică este absolută: diametrul pad-ului plus inelul inelar al unei căi de acces cu gaură străpunsă depășește distanța dintre pași, deci o cale de acces oarbă nu este o alegere de performanță, ci o necesitate topologică.

Definiția IPC-T-50M

Conform IPC-T-50M, o microvia (termenul utilizat în standardele IPC pentru o via oarbă găurită cu laser) este o structură oarbă cu un raport de aspect maxim de 1:1 și o adâncime totală de maximum 0.25 mm măsurată de la folia zonei de captare până la zona țintă. Structurile care depășesc această adâncime sau acest raport de aspect nu se încadrează în definiția IPC a microviilor și necesită o evaluare inginerească pentru fiabilitatea placarii. Aceasta nu este o îndrumare - este limita care definește dacă chimia cuprării poate ajunge în mod fiabil la fundul cilindrului via.

Trei scenarii în care canalele oarbe reprezintă decizia inginerească corectă

Majoritatea proiectelor nu necesită fire de acces oarbe. Decizia ar trebui să fie determinată de una dintre cele trei condiții inginerești specifice, nu de dorința de a crea complexitate la placă sau de percepția că HDI implică o calitate superioară.

Scenariul 1: Forțele de pas ale componentelor duc la imposibilitatea geometrică

Acesta este cel mai clar și mai comun declanșator. La un pas BGA de 0.65 mm, o via oarbă de 0.30 mm cu un inel inelar de 0.15 mm pe fiecare parte necesită un pad de 0.60 mm — abia încadrându-se în spațierea sferică de 0.65 mm. La un pas de 0.50 mm, aceeași geometrie nu se potrivește: pad de 0.60 mm > pas de 0.50 mm. O via oarbă de 0.10 mm cu un pad de 0.30 mm se încadrează în limita a 0.50 mm.

La un pas de 0.40 mm, constrângerea se înăsprește și mai mult. Chiar și via-urile oarbe de 0.10 mm pot necesita o configurație via-in-pad — plasarea via-ului direct în pad-ul BGA — deoarece nu există un canal de rutare între pad-urile adiacente pentru o ieșire convențională. Aceasta nu este o preferință de rutare; geometria fanout nu are altă soluție.

Scenariul 2: Rezonanța stubului de via degradează integritatea semnalului peste ~10 Gbps

O conexiune prin gaură traversantă între L1 și L4 pe o placă cu 16 straturi lasă un conector de cupru de la L4 la L16. Respectivul conector se comportă ca o linie de transmisie deschisă neterminată. Frecvența sa de rezonanță de un sfert de undă este:

f = c / (4 × L_stub × √ε_r)

Pentru un stub de 1.5 mm în FR4 (ε_r ≈ 4.3), această rezonanță apare la aproximativ 12 GHz. La această frecvență, stubul reflectă energia semnalului înapoi în canal, creând o crestătură de pierdere de inserție care poate depăși 15 dB - catastrofală pentru orice interfață SerDes care funcționează în apropierea sau peste acea frecvență. Conform specificațiilor IEEE 802.3 100GBASE-CR4, pierderea maximă de inserție la 12.5 GHz este de 1.5 dB per via; un stub de 1.5 mm depășește această valoare cu un ordin de mărime.

Găurirea inversă îndepărtează cea mai mare parte a stubului, dar lasă un segment rezidual de 0.1–0.2 mm din cauza toleranței de poziționare a burghiului. Pentru canalele la 56 Gbps PAM4 (28 GHz Nyquist) și peste, acest stub rezidual rămâne semnificativ din punct de vedere electric. O via oarbă are zero stub prin construcție - este singura abordare care elimină complet rezonanța stubului, indiferent de frecvență.

Pentru PCIe Gen 3/4 și DDR4 care funcționează la 8–16 Gbps, se recomandă modelarea rezonanței stub înainte de specificarea unor viae oarbe - găurirea din spate pe o placă standard poate fi adecvată și considerabil mai puțin costisitoare. Pentru SerDes 112G, PCIe Gen 5/6 și DDR5-6400+, viae oarbe sunt de obicei soluția corectă din punct de vedere tehnic.

Scenariul 3: Constrângerea suprafeței plăcii de bază nu poate fi îndeplinită cu multistrat standard

Un design poate fi rutat fără probleme pe o placă standard cu 8 straturi de 110×85 mm, dar trebuie să se potrivească unei carcase de 85×65 mm. HDI cu fanout oarb ​​pentru via și via-in-pad recuperează suprafața prin reducerea amprentei per via pad și permițând rutarea de evacuare BGA direct în via de sub pad, eliminând complet canalul de evacuare. Placa HDI costă mai mult pe centimetru pătrat, dar costul total de asamblare poate fi mai mic dacă placa mai mică reduce costul carcasei, greutatea sau complexitatea asamblării. Acesta este un compromis la nivel de sistem care necesită o modelare precisă a costurilor, nu o presupunere implicită.

Vialele oarbe sunt alegerea greșită atunci când: pasul BGA este ≥0.65 mm cu o suprafață adecvată a plăcii; frecvențele semnalului sunt sub 5–10 Gbps, unde rezonanța stub nu este măsurabilă; suprafața plăcii nu este constrânsă; sau produsul se află în stadiul incipient de prototip, unde se așteaptă revizuiri de proiectare, iar timpul de livrare HDI (8–21 de zile față de 5–7 zile pentru multistrat standard) va încetini iterația.

Reguli de proiectare a via-urilor oarbe: Împerecherea straturilor, dimensiunea pad-ului, raportul de aspect și Via-in-Pad

Împerecherea straturilor: constrângerea fizică nenegociabilă

O conexiune oarbă poate acoperi exact un strat dielectric. Laserul face ablație prin prepreg-ul exterior de acumulare și se oprește pe primul strat de cupru pe care îl întâlnește - acel cupru interior este suprafața fizică de oprire. Nu este posibil ca o singură conexiune oarbă să conecteze L1 la L3 într-o construcție în care există cupru L2 între ele; cuprul L2 termină laserul înainte ca acesta să ajungă la L3.

Aceasta este cea mai costisitoare eroare de proiectare HDI și nu are o soluție ieftină. Un proiect care specifică viae oarbe L1→L3 într-o construcție de Tip I (1+N+1) necesită redirecționarea completă a straturilor de evacuare HDI atunci când sunt detectate la revizuirea DFM. Regula este simplu de enunțat și frecvent încălcată: într-o construcție de Tip I, viae oarbe conectează doar L1 la L2 (și sunt oglindite pe fața inferioară ca L(n)↔L(n-1)). O conexiune pe două niveluri necesită fie o construcție de Tip II, fie două viae separate - una L1→L2 și una L2→L3 - cu o placă de captură intermediară pe L2.

Pentru explicația completă a motivului pentru care secvența de laminare creează această constrângere, consultați ghidul procesului de laminare orb prin PCB.

Dimensionarea terenurilor: eroarea de înregistrare este constrângerea principală

Laserul în sine poziționează cu o precizie de ±25–35 µm. Problema este că pad-ul țintă al stratului interior poate să nu fie acolo unde este indicat în proiectare. Fiecare ciclu de laminare introduce o eroare de înregistrare XY de ±30–50 µm, deoarece straturile exterioare se înregistrează la valorile de referință interioare. Într-o construcție de Tip I (două cicluri), incertitudinea totală de poziție în cel mai rău caz a centrului via față de pad-ul țintă ajunge la ±65–100 µm. Un pad de contact dimensionat doar la precizia laserului - ignorând înregistrarea - va produce ruperea frecventă a inelului inelar în producție.

Coloana minimă reprezintă podeaua geometrică sub care este garantată ruperea la variația normală a înregistrării. Coloana sigură pentru producție este ținta corectă pentru proiectele destinate unui randament de fabricație peste 97%.

Raportul de aspect: constrângerea de fiabilitate, nu doar o metrică de randament

Conform IPC-2226, raportul de aspect maxim recomandat pentru via-urile oarbe este de 1:1 — adâncimea împărțită la diametru nu trebuie să depășească 1. În practică, datele de fiabilitate arată că constrângerea este mai strictă. Testarea între diferite raporturi de aspect arată că microviile cu raport de aspect de 0.7 supraviețuiesc testelor de durată accelerată, în timp ce microviile cu raporturi de aspect de 1 cedează în câteva cicluri termice. Modul de defectare este oboseala cuprului la genunchiul via-ului — tranziția dintre peretele cilindrului și placa inferioară — unde tensiunea de nepotrivire CTE se concentrează în timpul ciclului termic. Via trece testul electric inițial la temperatura camerei și cedează pe teren.

Selecția prepreg controlează direct raportul de aspect:

• Prepreg-ul de tip 1080 cu un conținut de rășină de 65–70% se întărește la 60–70 µm — cu o fibră de acces de 0.10 mm, raport de aspect = 0.65:1 ✓
• Prepreg-ul de tip 2116 cu un conținut de rășină de 52–58% se întărește la 110–130 µm — cu o fibră de acces de 0.10 mm, raport de aspect = 1.1–1.3:1 ✗
• Prepreg-ul de tip 7628 se întărește la 170–200 µm — nu se utilizează ca dielectric exterior de acumulare pentru nicio conexiune perforată cu laser

Specificați prepreg de tip 1080 sau 106 pentru toate straturile exterioare de acumulare HDI. Această singură modificare a notei de fabricație aduce majoritatea încălcărilor raportului de aspect în conformitate, fără modificarea rutării și fără costuri suplimentare. De asemenea, este esențială pentru calitatea peretelui de acces: prepreg-urile cu conținut mai mic de rășină au un conținut mai mare de fibră de sticlă, care se ablaționează neuniform sub laserul CO₂, producând pereți de acces rugoși care cresc cerințele de desmearing și reduc aderența plăcilor.

Via-in-Pad: Când este necesar și cum să îl specificați corect

Via-in-pad plasează via oarbă direct în pad-ul de land BGA sau QFN, mai degrabă decât adiacent acestuia. Este necesară atunci când pasul BGA este de 0.40 mm sau mai mic, cu un număr mare de I/O - distanța dintre pad-uri este insuficientă pentru a ruta o via lângă pad, menținând în același timp distanța minimă față de pad-urile adiacente, ceea ce face ca plasarea în pad să fie singura soluție de tip fanout viabilă din punct de vedere geometric.

O placă de lipire neumplută va absorbi lipitura în timpul reflow-ului. Lipitura intră în cilindru, nu se întoarce, iar rezultatul este o îmbinare lipsită de lipitură, cu conductivitate adecvată pentru testarea continuității, dar cu rezistență mecanică insuficientă pentru cicluri termice sau vibrații. Acest mod de defecțiune trece toate inspecțiile standard din fabrică - apare la retururile din teren.

Notele de fabricație pentru via-in-pad trebuie să specifice toate cele patru elemente:

• Metoda de umplere: Umplutură electrolizată cu cupru — nu umplutură epoxidică sau de rășină, care se contractă în timpul întăririi și lasă o adâncitură pe suprafața plăcuței care afectează volumul pastei și formarea îmbinării
• Planarizare: CMP (planarizare chimico-mecanică) până la o proeminență ≤15µm deasupra cuprului înconjurător pentru un pas de 0.40 mm; ≤25µm acceptabil pentru un pas de 0.50 mm
• Specificație nulă: ≤10% suprafață a secțiunii transversale conform IPC-6012; specificați ≤8% pentru aplicații care necesită mai mult de 500 de cicluri termice
• Reducerea diafragmei șablonului: Reduceți deschiderea șablonului de pastă în locațiile via-in pad la 80-90% din suprafața nominală a pad-ului pentru a compensa proeminența de umplere; acest lucru trebuie comunicat separat inginerului de asamblare - nu se transferă automat din notele de fabricație.

Selectarea tipului de construcție HDI: De care are nevoie de fapt designul tău

Tipul de construcție HDI trebuie selectat înainte de începerea proiectării. Acesta determină ce perechi de straturi acceptă via-uri oarbe, câte cicluri de laminare necesită placa și cât costă. Descoperirea unei nepotriviri de tip de construcție la revizuirea DFM - după finalizarea rutării - necesită redirecționarea fiecărui strat de evacuare HDI afectat.

Logica de selecție

Începeți de la pasul componentei cel mai constrâns, determinați tipul minim de via care realizează o distribuție în evantai și verificați dacă toate perechile de straturi critice pentru semnal pot fi conectate cu perechile de via oarbe disponibile în acel tip de construcție. Nu selectați tipul II sau III speculativ - fiecare ciclu suplimentar de laminare crește riscul și adaugă un timp de livrare necompresibil.

Dacă designul dumneavoastră are un BGA cu pas de 0.50 mm care necesită doar via-uri oarbe L1→L2 pentru ieșire, iar rutarea interioară se realizează pe un miez standard, Tipul I este suficient și alegerea economică corectă. Dacă același design are un BGA cu pas de 0.40 mm unde via-in pad-ul este obligatoriu și un semnal critic trebuie să treacă direct de la suprafața superioară la L3, Tipul II este necesar - iar descoperirea acestui lucru în timpul finalizării machetei, mai degrabă decât înainte de a începe, este greșeala.

Microvii stivuite vs. eșalonate: date de fiabilitate și compromisuri de proiectare

Când o cale de semnal trebuie să treacă prin două straturi dielectrice de acumulare - de exemplu, de la L1 la L3 într-o construcție de tip II - cele două fire de acces care leagă L1→L2 și L2→L3 pot fi fie decalate, fie suprapuse.

Decalate: Cele două via-uri sunt decalate orizontal cu ≥0.20 mm față de centru. Fiecare aterizează pe propria pad-uri de captare. Pad-urile intermediare (L2) trebuie dimensionate pentru a găzdui atât inelul inelar al via-ului superior, cât și traseul de rutare care se conectează la via-ul inferior. Nu este necesară umplutură de cupru. Aceasta este alegerea implicită - cost mai mic, fiabilitate mai mare, fabricație mai simplă.

Suprapus: Ambele canale de acces au aceleași coordonate X/Y. Canalul de acces inferior (L2→L3) trebuie să fie umplut cu cupru și planarizat cu CMP înainte ca suprafața superioară să fie laminată, deoarece canalul de acces superior (L1→L2) este găurit direct pe suprafața de umplere planarizată. Necesar doar în cazul unor matrici de evacuare BGA extrem de dense, unde o deviere orizontală de 0.20 mm nu este disponibilă din punct de vedere geometric.

Datele compilate până în prezent sugerează că microviile suprapuse, formate din 3 sau mai multe straturi, sunt mult mai predispuse la defectare decât structurile cu via-uri eșalonate. Pentru via-urile suprapuse pe două niveluri, fiabilitatea depinde în mod critic de calitatea umplerii:

Specificația golurilor este importantă deoarece golurile concentrează stresul termic la limita golurilor în timpul ciclării. O cale de acces suprapusă cu o secțiune transversală a golurilor de 20% va ceda la o fracțiune din ciclurile unei structuri echivalente echivalente - iar defectarea trece testul electric inițial. Verificați întotdeauna cu producătorul dacă utilizează chimie de placare cu impulsuri de jos în sus (nu galvanizare conformă standard) pentru umplerea căii de acces. Placarea conformă standard închide deschiderea căii de acces înainte de a umple centrul, producând în mod obișnuit goluri de 20-40%. Chimia de jos în sus se umple de la tamponul de oprire în sus, atingând în mod constant ≤8%.

Înainte de a opta pentru via-uri suprapuse, rutați mai întâi designul cu via-uri decalate. Multe designuri despre care se presupune că necesită suprapunere pot realiza o configurație decalatată cu o suprafață de distribuire suplimentară de 5-8%. Diferența dintre cost, fiabilitate și riscul de fabricație este substanțială.

Costul circuitelor imprimate orb prin intermediul PCB-ului: drivere, multiplicatori și ce pot controla proiectanții

De ce prima de cost este mai mare decât numărul de straturi implică

Costul suplimentar al unei jaluzele prin intermediul PCB este determinat de complexitatea procesului și de riscul de randament combinat, nu de costul materialului. Fiecare ciclu de laminare adaugă 8-12 ore de timp de proces necompresibil - ciclu de presare, timp de întărire și răcire controlată - plus inspecție interciclu, verificare a înregistrării și posibilitatea de a casa panoul în orice moment. O construcție de tip III cu patru cicluri de laminare nu costă de 4 ori mai mult decât o placă standard cu un singur ciclu; costă mai mult deoarece fiecare ciclu are o probabilitate de 1-3% de defecțiune a procesului, iar aceste probabilități se compun: pe parcursul a patru cicluri, probabilitatea de a avea cel puțin o defecțiune la nivel de ciclu se apropie de 4-12%.

Trei costuri de proces reprezintă 50-65% din prima totală de cost unitar:

• Cicluri de laminare: Timpul minim de necompresibilitate per ciclu este de 8-12 ore. O construcție de tip III în patru cicluri are un timp minim de laminare de 32-48 de ore înainte de orice găurire, placare sau imagistică. De aici provin atât timpul de livrare, cât și costul.
• Forare cu laser: Costul de instalare a panoului este de 80–250 USD, indiferent de numărul de fire de contact (via), plus 0.008–0.025 USD/via pentru CO₂ sau 0.015–0.040 USD/via pentru laser UV. Pe un panou cu 600 de fire de contact oarbe, doar găurirea adaugă 35–75 USD/panou.
• Umplutură cu cupru și planarizare CMP: Necesar pentru via-uri suprapuse și via-in-pad. Umplerea adaugă 0.05–0.15 USD/via; planarizarea CMP adaugă 1.50–5.00 USD/panou. Pentru un design cu 600 de via-uri care utilizează via-uri suprapuse față de via-uri decalate, această diferență singură poate ajunge la 30–95 USD/placă.

Patru decizii de design care reduc costurile fără a compromite performanța

• Folosește tipul HDI cel mai mic care realizează rutarea dorită. Tipul I până la Tipul III reprezintă un multiplicator de cost de 2-3× asupra primei HDI, fără a lua în considerare găurirea cu laser și umplerea. Dacă toate fanout-urile BGA se realizează în conexiunile L1→L2, Tipul I este suficient.
• Specificați microvii decalate oriunde rutarea permite. Eșalonarea elimină complet ciclul de umplere cu cupru și CMP. La 600 de fire de acces per panou, aceasta reprezintă o diferență de 30-95 USD în costul de procesare per placă, cu o fiabilitate mai bună.
• Folosiți fire de 0.15 mm în loc de 0.10 mm, acolo unde pasul permite. La un pas BGA de 0.50 mm, canalele de găurire de 0.15 mm sunt viabile din punct de vedere geometric și costă cu 40% mai puțin per canal la găurire, au un randament peste 99% față de 97-98% pentru 0.10 mm și au rapoarte de aspect inerent mai bune. Fără compromisuri electrice.
• Specificați prepreg 1080 în straturile de acumulare HDI. 1080 la o grosime întărită de 65–70 µm reduce raportul de aspect de la 1.1–1.3:1 (prepreg 2116) la 0.65:1 — îmbunătățind randamentul la prima trecere, reducând costul de foraj și fiabilitatea pe teren. Costul materialului este echivalent.

Evaluarea unui producător de PCB-uri orb via: Întrebările care dezvăluie capacitatea

Întrebări privind capacitatea procesului

Fabricarea prin intermediul unor plăcilor de circuite imprimate (PCB) cu pereți oblânzi HDI necesită echipamente specializate și disciplină de proces pe care mulți producători de PCB-uri nu le au cu adevărat. Aceste întrebări disting atelierele cu capacitate reală de cele care vor avea dificultăți la volumul mare de producție:

• „Ce tipuri de HDI fabricați intern și care este numărul de cicluri de laminare pentru fiecare?” Un producător competent numește tipurile I, II, III și orice strat cu numărul de cicluri asociat. Un răspuns vag - „facem HDI” sau „suportăm via-uri oarbe” - fără detalii specifice procesului indică faptul că probabil externalizează construcțiile complexe sau are o experiență limitată cu mai mult decât tipul I.
• „Care este diametrul minim al jaluzelei finite, separat pe laserul CO₂ și UV?” 0.10 mm CO₂ reprezintă capacitatea standard de producție. Un laser UV de 0.075 mm indică un echipament mai avansat. Orice valoare declarată sub 0.075 mm trebuie verificată cu date despre secțiunea transversală, deoarece aceasta este o capacitate specială pe care puține ateliere o dețin în mod fiabil în producție.
• „Care este precizia obișnuită de înregistrare strat cu strat după al doilea ciclu de laminare?” Numărul cu care se face comparația: ±35–50µm reprezintă o capacitate standard solidă. ±25–30µm reprezintă o capacitate avansată. Un producător care nu poate răspunde numeric la această problemă nu dispune de monitorizarea controlului procesului pentru a menține în mod fiabil plăcuțe de contact de 0.30 mm pe viaje oarbe de 0.10 mm în producție.
• „Ce procent de goluri rețineți pe viaurile stivuite umplute cu cupru și ce chimie de umplere utilizați?” Răspuns corect: ≤10% goluri conform IPC-6012, ținând cont de ≤8%, utilizând chimia de placare cu impulsuri de jos în sus. Un atelier care utilizează galvanizare conformă standard pentru umplere va produce goluri de 20-40% — conforme din punct de vedere structural prin inspecție superficială, nesigure în ciclurile termice.
• „Cum gestionați încălcările orbești prin intermediul perechilor de straturi în revizuirea DFM?” Un atelier riguros semnalează perechi specifice de via cu coordonate, identifică tipul de construcție necesar pentru a rezolva încălcarea și returnează acest lucru proiectantului în termen de 24 de ore. Un atelier care transmite către producție proiecte cu perechi de via imposibile - sau rezolvă încălcările prin înlocuirea tipului de construcție fără notificare - creează erori de câmp.

Cerințe de documentație pentru programele de producție

Pentru orice program orb prin PCB care depășește cantitățile de prototipuri, este necesar ca livrabile standard următoarele:

• Înregistrări de inspecție între cicluri: măsurarea înregistrării cu raze X și cartografierea grosimii panoului între fiecare ciclu de laminare — nu pe bază de eșantionare, ci pe 100% din panouri
• Rapoarte cupon impedanță TDR: valori ale impedanței măsurate specifice lotului cu înregistrări de formă de undă, nu documentație medie a procesului
• Secțiune transversală a primului articol: secțiune transversală microscopică a unor via-uri oarbe reprezentative care verifică grosimea cuprării la nivelul cotului via-ului (IPC-6012 Clasa 3 minim: 12µm), procentul de goluri și înregistrarea pad-ului de captare
• Trasabilitatea lotului de materiale: lotul de prepreg, lotul de folie de cupru și lotul de miez laminat conectate la sistemul de transport pentru producție pentru analiza defecțiunilor în teren

Capacitatea Highleap de a fi blind prin intermediul PCB-ului

Highleap Electronics fabrică PCB-uri blindate de la Tipul I până la Tipul III și HDI pe orice strat, cu următoarele valori de producție verificate:

• Sisteme laser: CO₂ (diametru finit minim 0.10 mm, laminate FR4 și standard); UV (minim 0.075 mm, un laminat special cu pierderi reduse, PTFE, compatibil cu Megtron 6/7)
• Prin umplere: Chimie de placare cu impulsuri de jos în sus; specificație de goluri ≤8%; planarizare CMP la o proeminență de suprafață ≤15µm
• Înregistrare: ±35µm tipic strat cu strat după al doilea ciclu de laminare; verificare 100% a înregistrării cu raze X pe toate panourile între cicluri
• DFM: Verificarea perechilor de straturi și verificarea raportului de aspect pentru fiecare cotație HDI (Orb) — perechile de straturi imposibile sunt returnate cu îndrumări corective specifice în termen de 24 de ore
• Documentație: Rapoarte cupon TDR per lot, înregistrări de inspecție interciclu și trasabilitate lot de materiale ca livrabile standard de expediere
• Capacitate de dezvoltare: Tipul I până la tipul III; HDI în orice strat, până la 4 straturi de acumulare pe față; hibrizi HDI rigid-flexibili

Pentru procesul complet de laminare secvențială — inclusiv parametrii ciclului de presare, protocolul de inspecție interciclu, cauzele defectelor și datele de randament în funcție de tipul de construcție — consultați ghidul de laminare orbă prin PCB și prevenirea defectelor.

Obțineți o ofertă pentru jaluzelele dvs. prin intermediul PCB-ului