PCB製造工程フロー：完全な製造ルート

多層基板製造プロセス
図1。 多層基板製造プロセス

プリント基板の製造工程は、すべての基板に適用できる単一のプロセスフローは存在しません。両面スルーホールめっき基板、多層基板、負めっき基板、PTFE高周波基板、ブラインドビア／埋め込みビア構造、および表面仕上げが混在する基板は、それぞれ大きく異なる製造経路をたどる可能性があります。

このページは、PCB製造工程ライブラリとして構成されています。主要な基板またはプロセスタイプごとに製造手順を示しており、設計上必要な場合にのみ挿入される条件付き操作も含まれています。CAM、DFM、補正、および生産データリリースに関するエンジニアリングロジックについては、メインのPCB製造プロセスガイドを参照してください。

標準的な多層フロー：
パネル切断 → 切断後ベーク → LDI 位置合わせ → 内層ドライフィルム → 内層エッチング → 内層 AOI → ブラウン酸化膜 → ラミネーション → 穴あけ → バリ取り → 無電解銅めっき → パネルめっき → 外層ドライフィルム → ドライフィルム検査 → パターンめっき → 外層エッチング → 外層 AOI → ソルダーマスク → 凡例 → 表面仕上げ → 電気テスト → 配線 → 最終検査 → パッケージング。

 

金属化スロット配線、ソルダーマスクビアプラグ、インピーダンス試験、二次穴あけ、Vスコアリングなどのオプション工程は、必要な場合にのみ挿入されます。

PCB製造プロセスフローセレクタ

PCB / 要件 このページに掲載されているおすすめルート 主な工程の違い
両面PTH基板 両面パターンメッキの流れ 内層イメージングや多層ラミネーションは施されていません。
多層PCB 多層パターンめっきフロー 内層、AOI、茶色の酸化物、およびラミネーションを追加します。
負メッキ基板 負メッキの流れ 銅の積層は、ネガフィルムの撮像およびネガのエッチングの前に行われます。
表面銅とマッチングしない穴銅 選択的穴あけ銅めっきフロー 専用の穴めっき膜と、銅／錫めっきの別工程を追加します。
PTH + NPTHは、掘削タイミングを別々に必要とする。 PTH / NPTH 分割ドリルフロー NPTH穴あけ加工は、パターンめっき後、エッチング前に実施される。
深さ制御された金属化スロット 半金属化制御深さスロットフロー 貫通溝加工と段付き溝加工は、異なる製造段階で行われる。
PTFE / ロジャース型高周波材料 PTFEプラズマ処理の流れ 銅蒸着前に材料調整とプラズマ処理を行う。また、別途、はんだマスク前の調整工程も実施する。
機械式ブラインド／埋め込み式 ブラインド/埋め込み型ネガティブメッキ分岐 サブボード処理、銅還元、および追加のめっき／イメージングループを追加します。
特別な電気または登録確認 特別テストコース テスト操作は、通常の最終テスト位置ではなく、定義されたチェックポイントに挿入されます。
混合表面仕上げ／ゴールドフィンガー 表面仕上げ分岐ルート 金メッキ、マスキング、テープ保護、HASL、その他の仕上げ工程により、後工程の順序が変わります。

1. コアとなるプリント基板製造プロセスフロー

これらは基本的な生産工程です。特殊な穴あけ加工、材料、仕上げ、検査などは、これらの基本工程のいずれかに分岐工程として追加されます。

1.1 ベアボード／ブランクパネル — ダイレクトプロセス コアルート

  1. 1. パネルカット
  2. 2. 訓練
  3. 3. ネガティブエッチング
  4. 4. ルーティング
  5. 5. 最終検査
  6. 6. パッケージング
  7. 7. 完成品倉庫

ラミネート加工された片面印刷工程を必要としない、単純なブランクボード加工に使用されます。

1.2 未加工ボード／ブランクパネル - ラミネート加工 コアルート

  1. 1. パネルカット
  2. 2. カット後の焼き
  3. 3. ネガ型ドライフィルム - 片面ラミネート加工および露光
  4. 4. ネガティブエッチング
  5. 5. ラミネート加工
  6. 6. 訓練
  7. 7. 二次ネガティブエッチング
  8. 8. ルーティング
  9. 9. 最終検査
  10. 10. パッケージング
  11. 11. 完成品倉庫

この分岐は、ブランクボード構造に積層が必要な場合に使用されます。このルートで穴あけを行う前に、銅が十分に供給されている必要があります。

1.3 片面基板および擬似両面基板 コアルート

  1. 1. 承認済みの片面製造ルートを使用する
  2. 2. リリースされたドリル定義に従って、メッキされていないすべての穴を開けてください。
  3. 3. 片面回路形成を完了する
  4. 4. 必要な仕上げおよびプロファイル加工を施す
  5. 5. 最終検査
  6. 6. パッケージング

金属化穴のない両面レイアウトは、擬似両面基板として扱われ、通常のPTH両面プロセスではなく、片面プロセスに従います。

1.4 両面パターンめっき基板 コアルート

  1. 1. パネルカット
  2. 2. カット後の焼き
  3. 3. アルミニウム製エントリーシートの穴あけ加工もし必要なら
  4. 4. 機械的掘削
  5. 5. 金属化スロットルーティングもし必要なら
  6. 6. バリ取り
  7. 7. 無電解銅
  8. 8. パネルメッキ
  9. 9. 外層乾燥膜
  10. 10. 乾膜検査
  11. 11. パターンメッキ
  12. 12. 外層エッチング ― 指定箇所はチオ尿素洗浄
  13. 13. 外層AOI
  14. 14. 表面ブラッシング／研磨もし必要なら
  15. 15. ソルダーマスクビアのプラグもし必要なら
  16. 16. はんだマスク
  17. 17. ソルダーマスク検査
  18. 18. 凡例／シルクスクリーン
  19. 19. HASL、ENIG、または指定された表面仕上げ
  20. 20. インピーダンステストもし必要なら
  21. 21. 電気テスト
  22. 22. 2回目の穴あけ／Vカットもし必要なら
  23. 23. ルーティング
  24. 24. 機能検査
  25. 25. 最終検査
  26. 26. パッケージング
  27. 27. 完成品倉庫

これは、金属化された穴を持つ2層基板に対する標準的なポジティブパターンめっき方法です。

1.5 多層パターンめっき基板 コアルート

  1. 1. パネルカット
  2. 2. カット後の焼き
  3. 3. LDI登録
  4. 4. 内層乾燥膜
  5. 5. 内層エッチング
  6. 6. 内層AOI
  7. 7. 茶色の酸化物
  8. 8. ラミネート加工
  9. 9. アルミニウム製エントリーシートの穴あけ加工もし必要なら
  10. 10. 機械的掘削
  11. 11. 金属化スロットルーティングもし必要なら
  12. 12. バリ取り
  13. 13. 無電解銅
  14. 14. パネルメッキ
  15. 15. 外層乾燥膜
  16. 16. 乾膜検査
  17. 17. パターンメッキ
  18. 18. 外層エッチング ― 指定箇所はチオ尿素洗浄
  19. 19. 外層AOI
  20. 20. 表面ブラッシング／研磨もし必要なら
  21. 21. ソルダーマスクビアのプラグもし必要なら
  22. 22. はんだマスク
  23. 23. ソルダーマスク検査
  24. 24. 凡例／シルクスクリーン
  25. 25. HASL、ENIG、または指定された表面仕上げ
  26. 26. インピーダンステストもし必要なら
  27. 27. 電気テスト
  28. 28. 2回目の穴あけ／Vカットもし必要なら
  29. 29. ルーティング
  30. 30. 機能検査
  31. 31. 最終検査
  32. 32. パッケージング
  33. 33. 完成品倉庫

両面基板と比較して、多層基板方式では、スルーホール加工の前に、内層イメージング、内層AOI、ブラウン酸化膜、およびラミネーションが追加されます。

1.6 両面ネガティブメッキ基板 ネガティブプレート

  1. 1. パネルカット
  2. 2. カット後の焼き
  3. 3. 訓練
  4. 4. バリ取り
  5. 5. 無電解銅
  6. 6. ネガティブメッキ
  7. 7. めっき後表面研削
  8. 8. ネガ乾膜
  9. 9. 乾膜検査
  10. 10. ネガティブエッチング
  11. 11. 外層AOI
  12. 12. 表面ブラッシング／研磨もし必要なら
  13. 13. ソルダーマスクビアのプラグもし必要なら
  14. 14. はんだマスク
  15. 15. ソルダーマスク検査
  16. 16. 伝説
  17. 17. HASL、ENIG、または指定された表面仕上げ
  18. 18. インピーダンステストもし必要なら
  19. 19. 電気テスト
  20. 20. 2回目の穴あけ／Vカットもし必要なら
  21. 21. ルーティング
  22. 22. 機能検査
  23. 23. 最終検査
  24. 24. パッケージング
  25. 25. 完成品倉庫

この工程では、ネガフィルムのイメージングとネガエッチングの前に銅の積層を行います。

1.7 多層ネガティブめっき基板 ネガティブプレート

  1. 1. パネルカット
  2. 2. カット後の焼き
  3. 3. LDI登録
  4. 4. 内層乾燥膜
  5. 5. 内層エッチング
  6. 6. 内層AOI
  7. 7. 茶色の酸化物
  8. 8. ラミネート加工
  9. 9. アルミニウム製エントリーシートの穴あけ加工もし必要なら
  10. 10. 訓練
  11. 11. 金属化スロットルーティングもし必要なら
  12. 12. バリ取り
  13. 13. 無電解銅
  14. 14. ネガティブメッキ
  15. 15. 負めっき表面研削
  16. 16. ネガ乾膜
  17. 17. 乾膜検査
  18. 18. ネガティブエッチング
  19. 19. 外層AOI
  20. 20. 表面ブラッシング／研磨もし必要なら
  21. 21. ソルダーマスクビアのプラグもし必要なら
  22. 22. はんだマスク
  23. 23. ソルダーマスク検査
  24. 24. 伝説
  25. 25. HASL、ENIG、または指定された表面仕上げ
  26. 26. インピーダンステストもし必要なら
  27. 27. 電気テスト
  28. 28. 2回目の穴あけ／Vカットもし必要なら
  29. 29. ルーティング
  30. 30. 機能検査
  31. 31. 最終検査
  32. 32. パッケージング
  33. 33. 完成品倉庫

多層ネガティブめっき法では、ネガティブめっきによる外層処理の前に、完全な内層および積層工程が加えられる。

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2. 穴あけめっきおよび機械的分岐フロー

これらの加工経路は、穴銅、非めっき穴、めっきスロット、または深さ制御された形状が、標準的な穴あけ／めっき工程では処理できない場合に挿入されます。

2.1 選択的穴銅めっき ― 表面銅めっきと一致させない穴銅めっき 穴あけメッキ

  1. 1. 訓練
  2. 2. 無電解銅
  3. 3. パネルメッキ
  4. 4. 穴あけ用ドライフィルム
  5. 5. 乾膜検査
  6. 6. 選択的穴銅めっき ― 銅のみ、錫不使用
  7. 7. ドライフィルム剥離
  8. 8. めっき後表面研削
  9. 9. 外層ドライフィルム — 通常の外層アートワーク
  10. 10. 乾燥膜検査 1
  11. 11. 錫メッキ ― 錫のみ、銅は添加しません
  12. 12. 外層エッチング
  13. 13. 通常のダウンストリームプロセス

このポジティブプロセス分岐は、穴付き銅の形成工程と、後続の外層錫めっき／エッチングレジスト工程を分離する。

2.2 通常基板／ブラインド埋め込みサブ基板の穴めっきフロー 穴あけメッキ

  1. 1. 前のプロセス該当します
  2. 2. ラミネート加工該当する場合
  3. 3. 訓練
  4. 4. 汚れ除去／穴あけ
  5. 5. 無電解銅
  6. 6. パネルメッキ
  7. 7. 穴あけ用ドライフィルム
  8. 8. 選択的穴銅めっき ― 銅のみ、錫不使用
  9. 9. ドライフィルム剥離
  10. 10. めっき後表面研削
  11. 11. 内層乾燥膜
  12. 12. 内層エッチング
  13. 13. 通常のダウンストリームプロセス

製造仕様では、このネガティブルート分岐を、通常の基板および専用の穴めっき工程を必要とするブラインド／埋め込みビア付きサブ基板に使用します。

2.3 PTH + NPTH 分割ドリルフロー 分割掘削

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. パターンメッキ
  3. 3. 2回目の掘削 - NPTHの特徴
  4. 4. ドライフィルム剥離
  5. 5. エッチング
  6. 6. 通常のダウンストリームプロセス

この工程では、パターンめっき後に穴あけ加工を行うことで、選択されたNPTH構造を初期の金属化工程から除外します。

2.4 セミメタライズド制御深さスロットフロー 制御された深さ

  1. 1. 訓練
  2. 2. スルー・スロット配線
  3. 3. 通常のPCB処理
  4. 4. パターンメッキ
  5. 5. ドライフィルム剥離
  6. 6. 深さ制御／段付き溝加工
  7. 7. 外層エッチング
  8. 8. 通常のダウンストリームプロセス

貫通溝は最初にめっき処理に用いられ、レジスト剥離後、最終的な外層エッチングの前に、深さ制御加工が行われる。

2.5 メタライズドスロット/エッジプレーティングベースフロー 金属化された機械的特徴

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. 訓練
  3. 3. スロット／エッジルーティング
  4. 4. バリ取り
  5. 5. 無電解銅
  6. 6. 通常のめっきおよび下流工程

露出した壁面を金属化できるように、金属化されたスロットやエッジメッキ部分は、銅めっきの前に機械加工しておく必要がある。

2.6 制御深度金属化構造物 — 標準分岐 制御された深さ

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. ラミネート加工
  3. 3. 訓練
  4. 4. 制御深さスロットルーティング
  5. 5. バリ取り
  6. 6. 無電解銅
  7. 7. 通常のダウンストリームプロセス

加工後に、深さ制御された部分を金属化する必要がある場合に使用されます。

2.7 制御深さ金属化機能 - レーザードリル加工機能付き 制御された深さ

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. ラミネート加工
  3. 3. 訓練
  4. 4. 制御深さスロットルーティング
  5. 5. バリ取り
  6. 6. レーザー穴あけ
  7. 7. プラズマ処理
  8. 8. 化学洗浄
  9. 9. 無電解銅
  10. 10. 通常のダウンストリームプロセス

この工程では、無電解銅めっきの前にレーザー穿孔と追加の穴壁加工を行います。

3. ブラインドビア／埋設ビアおよび繰り返し穴あけ加工プロセスフロー

複雑な相互接続構造では、サブボードの製造、銅の除去、樹脂充填による支持処理、および複数回の金属化穴あけ工程が必要となる場合があります。ビルドアップ構造のより詳細な概要については、「HDI PCB製造」を参照してください。

3.1 多層メカニカルブラインド/埋め込みビアネガティブめっき分岐 盲目 / 埋葬

  1. 1. パネルカット
  2. 2. カット後の焼き
  3. 3. 内層乾燥膜
  4. 4. 内層エッチング
  5. 5. 内層AOI
  6. 6. 茶色の酸化物
  7. 7. ラミネート加工
  8. 8. 1つ焼く
  9. 9. エッジミリング
  10. 10. 樹脂／汚れの除去
  11. 11. 銅の還元
  12. 12. 訓練
  13. 13. バリ取り
  14. 14. 無電解銅
  15. 15. ネガティブメッキ
  16. 16. 負めっき表面研削
  17. 17. ネガ乾膜
  18. 18. 乾膜検査
  19. 19. ネガティブエッチング
  20. 20. 通常のダウンストリームプロセス

このルートは、適用可能な機械式ブラインドビア／埋め込みビア構造のためのサブボード製造ブランチとして使用されます。

3.2 両面基板／サブボード負めっき分岐 盲目 / 埋葬

  1. 1. パネルカット
  2. 2. カット後の焼き
  3. 3. 銅の還元
  4. 4. 訓練
  5. 5. バリ取り
  6. 6. 無電解銅
  7. 7. ネガティブメッキ
  8. 8. 負めっき表面研削
  9. 9. ネガ乾膜
  10. 10. 乾膜検査
  11. 11. エッチング
  12. 12. 通常のダウンストリームプロセス

この短い分岐は、サブボードが多層内層／積層シーケンスを必要としない場合に使用されます。

3.3 複数回の金属化掘削サイクル PTH掘削の繰り返し

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. 初の金属化掘削作業
  3. 3. 1つ焼く
  4. 4. プラズマ処理
  5. 5. ガラス繊維／穴壁処理
  6. 6. 第2回金属化掘削作業
  7. 7. 2つ焼く
  8. 8. プラズマ処理1
  9. 9. ガラス繊維／穴壁処理 1
  10. 10. 無電解銅めっき１
  11. 11. 通常のダウンストリームプロセス

基板に複数の穴あけ工程があり、各穴あけ工程で金属めっきされた貫通穴が形成される場合に使用されます。

多層基板のネガティブパターンめっきプロセスに関するインフォグラフィック

図2.多層基板のネガティブパターンめっきプロセスに関するインフォグラフィック

4. 材料別PCB製造フロー

材料選択によって、回路形状が変わらない場合でも、追加の調整ステップが挿入されることがあります。以下の経路は、対応する材料ファミリーに対して定義された、材料固有の追加ステップを示しています。

4.1 PTFE高周波プリント基板 - 無電解銅プラズマフロー前処理 PTFE / RF

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. 訓練
  3. 3. バリ取り
  4. 4. 無電解銅めっき前処理
  5. 5. プラズマ処理
  6. 6. 無電解銅
  7. 7. 通常のダウンストリームプロセス

適用可能なPTFEドリル加工サブボード、PTFE/非PTFEハイブリッドドリル加工サブボード、マザーボード、および純粋なPTFE多層基板に適用されます。材料固有の製造の詳細については、Rogers PCB製造プロセスを参照してください。

4.2 PTFE高周波プリント基板 - はんだマスク前処理 PTFE / RF

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. はんだマスク前焼成
  3. 3. ソルダーマスク／ソルダーマスクビアプラグ
  4. 4. 通常のダウンストリームプロセス

これは、ソルダーマスク処理の前に別途PTFEコンディショニング層を挿入する工程です。

4.3 N4000シリーズの材料輸送ルート 特殊素材

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. 内層AOI
  3. 3. 茶色の酸化物
  4. 4. ブラウン酸化物焼成後
  5. 5. ラミネート加工
  6. 6. 訓練
  7. 7. バリ取り
  8. 8. 無電解銅めっき前処理
  9. 9. 無電解銅
  10. 10. 通常のダウンストリームプロセス

材料工程では、褐色酸化処理の後、無電解銅めっきの前に再度熱処理を施す。

4.4 MEGTRON4 / FR408HR 材料ルート 高速素材

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. 訓練
  3. 3. バリ取り
  4. 4. 無電解銅めっき前処理
  5. 5. プラズマ処理
  6. 6. 無電解銅
  7. 7. 通常のダウンストリームプロセス

規定された工程では、銅の事前焼成と掘削後のプラズマ処理の両方が追加される。

4.5 IT-150DA 材料ルート 専用資材ルート

IT-150DAは、材料固有の製造工程を必要とします。エンジニアリングリリース時に、現在の積層構造、穴構造、および製造要件に関する正確な手順を確認してください。標準的なFR-4、PTFE、またはMEGTRONの工程が適用できると想定しないでください。

5．特別試験および検査プロセスフロー

これらは挿入ルートです。指定されたテストは、単にボードの最後に追加されるのではなく、定義されたチェックポイントに配置されます。

5.1 穴抵抗試験フロー 特殊試験

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. 外層AOI
  3. 3. 穴抵抗試験
  4. 4. はんだマスク
  5. 5. 通常のダウンストリームプロセス

穴抵抗試験が必要な場合にのみ使用します。標準的な基板の導通および絶縁試験方法については、「PCB電気試験」を参照してください。

5.2 インダクタンス試験 - 電気試験前の配線 特殊試験

  1. 1. ルーティング
  2. 2. 電気テスト
  3. 3. インダクタンス試験

通常の工程で電気的テストの前にプリント基板の形状をプロファイリングする基板に使用されます。

5.3 インダクタンス試験 - 配線前の電気的試験 特殊試験

  1. 1. 電気テスト
  2. 2. ルーティング
  3. 3. インダクタンス試験

製品工程において、最終プロファイリングの前に電気的テストを実施する場合に使用されます。

5.4 位置合わせ／アライメントテストフロー 特別検査

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. 外層エッチング
  3. 3. 登録／アライメントテスト
  4. 4. 外層AOI
  5. 5. 通常のダウンストリームプロセス

顧客または技術レビューにおいて、専用の登録検証が必要な場合に追加されます。

5.5 インピーダンス制御検証ポジション 特殊試験

  1. 1. 表面仕上げ／関連する最終工程
  2. 2. インピーダンステスト
  3. 3. 電気テスト
  4. 4. 通常の最終処理

インピーダンス試験は条件付きであり、承認されたクーポン／試験計画に従います。設計および測定のコンテキストについては、インピーダンス制御PCB製造を参照してください。

6．表面仕上げおよび補助プロセス経路

表面仕上げによって、下流の製造工程における作業が移動または追加される場合があります。以下のフロー図は、製造工程が明示的に定義されている仕上げの組み合わせを示しています。仕上げの選択および特性については、「PCB表面仕上げオプション」を参照してください。

6.1 カプトン／保護テープの貼付手順 補助

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. 最終検査
  3. 3. テープの貼り付け
  4. 4. 第2回最終検査
  5. 5. 次のプロセス

この補助的な工程は、次の工程または出荷関連処理の前に製品にテープを貼付する必要がある場合に挿入されます。

6.2 鉛フリーHASL — 基本的な下流フロー 表面仕上げ

  1. 1. はんだマスク
  2. 2. ソルダーマスク検査
  3. 3. 伝説
  4. 4. 鉛フリーHASL
  5. 5. ルーティング
  6. 6. 通常の最終処理

印字がはんだ付けされた広い領域に直接行われる場合、印字工程の前に表面仕上げが完了するように順序を変更することがあります。

6.3 HASL + 金メッキリード付​​き金メッキフィンガー ミックス仕上げ

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. 金メッキの指
  3. 3. テープ保護
  4. 4. 鉛入りまたは鉛フリーのHASL
  5. 5. 通常のダウンストリームプロセス

テープは、はんだレベリング作業中に金メッキ部分を保護します。

6.4 HASL + ロング/ショート ゴールドフィンガー ミックス仕上げ

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. ソルダーマスク検査
  3. 3. 金メッキの指
  4. 4. テープ保護
  5. 5. 鉛入りまたは鉛フリーのHASL
  6. 6. 通常のダウンストリームプロセス

ソルダーマスク検査チェックポイントは、めっきフィンガーおよびテープ保護シーケンスの前に完了します。

6.5 二次乾燥膜法による硬金／軟金の検出 電気メッキ金

  1. 1. 前のプロセス
  2. 2. 外層乾燥膜
  3. 3. 乾膜検査
  4. 4. パターンメッキ
  5. 5. 外層エッチング
  6. 6. 第２外層乾燥膜
  7. 7. 2回目の乾燥膜検査
  8. 8. 銅／ニッケル／金メッキ模様
  9. 9. 硬質金めっきまたは軟質金めっき
  10. 10. 必要に応じて鉛の除去／剥離
  11. 11. 通常のダウンストリームプロセス

この工程により、ベースとなる外層回路の形成と、その後の選択的な電気めっきによる金めっき工程が分離される。

6.6 混合表面仕上げプロセスファミリー フィニッシュの組み合わせによって選択されたルート

混合仕上げ基板には、決まった製造工程はありません。製造工程は、HASL＋金メッキ端子、ENIG＋選択的電気めっき金、OSP＋金メッキ端子、無電解錫メッキ＋金メッキ端子、無電解銀メッキ＋選択的金メッキ、カーボンインクの組み合わせ、または剥離可能なマスクの組み合わせなど、仕上げの組み合わせに応じて選択されます。マスキング、二次ドライフィルム、めっき、テープ保護、印字、テスト、および配線の順序は、実際に指定された仕上げの組み合わせに従う必要があります。

7．これらのPCB製造工程図の読み方

「必要に応じて」とマークされた手順は、必須の操作ではなく、条件付き分岐です。たとえば、インピーダンス制御のないPCBではインピーダンステストの挿入は不要であり、配線済みの基板ではVカットは自動的には必要なく、メッキスロットのない基板ではメタライズドスロットの分岐は使用されません。

同様に、基板は1つのコアルートから特殊な分岐ルートに移行し、その後通常の下流工程に戻ることができます。例えば、多層PTFE基板は、依然として多層ベースルートを持ちますが、銅箔への穴あけ工程にPTFEプラズマ処理の分岐が追加されます。PTH/NPTH設計では、2回目の穴あけ挿入が必要になるまで、通常のパターンめっきルートをたどることができます。

工程ルートの原則：完成したプリント基板の仕様に基づいて、どの製造ルートがリリースされるかが決定されます。層数、めっき／非めっきの穴構造、銅箔の積層構造、材料の種類、ビア構造、深さ制御機能、表面仕上げ、および特別なテスト要件などによって、製造順序が変わる可能性があります。

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