HDI PCB Reverse Engineering สำหรับการผลิต

การวิศวกรรมย้อนกลับแผงวงจรพิมพ์ความหนาแน่นสูง (HDI)รับมือกับแผงวงจรที่ต้องการความแม่นยำสูงที่สุดในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ ได้แก่ แผงวงจร HDI (High Density Interconnect) หลายชั้นที่มีไมโครเวีย เวียแบบซ่อน และเวียแบบฝัง ส่วนประกอบ BGA ที่มีระยะห่างระหว่างขาเล็ก 0.4 มม. หรือ 0.3 มม. ความกว้างของลายวงจรต่ำกว่า 75 ไมโครเมตร และจำนวนชั้น 10–20 ชั้นขึ้นไป แผงวงจรเหล่านี้พบได้ในอุปกรณ์เครือข่าย อุปกรณ์ทางการแพทย์ อุปกรณ์การบินและอวกาศ ระบบควบคุมอุตสาหกรรม และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ด้านการป้องกันประเทศ ซึ่งเป็นแพลตฟอร์มที่สำคัญยิ่งยวดและจำเป็นต้องมีแผงวงจรทดแทนพร้อมใช้งานแม้หลังจากที่ผู้ผลิตเดิมหยุดการผลิตไปแล้ว

เมื่อแผงวงจร HDI ที่สำคัญหมดอายุการใช้งานและไม่มีการสนับสนุนจากผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM) อีกต่อไป องค์กรต่างๆ จะต้องเลือกระหว่างการเลิกใช้ระบบทั้งหมดหรือการสร้างแผงวงจรขึ้นใหม่จากการวิเคราะห์ทางกายภาพการวิศวกรรมย้อนกลับของแผงวงจรพิมพ์ (PCB)เป็นแนวทางที่ถูกต้องตามกฎหมายในการผลิตแผงวงจรทดแทนสำหรับการบำรุงรักษาระบบเดิม การจัดการความล้าสมัย การวิเคราะห์ความล้มเหลว และการรับรองแหล่งที่มาที่สอง ซึ่งทั้งหมดนี้อยู่ภายใต้กฎหมายทรัพย์สินทางปัญญาและข้อผูกพันตามสัญญา

ความท้าทายในการวิศวกรรมย้อนกลับจะเพิ่มขึ้นอย่างมากตามความหนาแน่นของแผงวงจร แผงวงจรมาตรฐาน 4 ชั้นที่มีลายวงจรขนาด 0.2 มม. และส่วนประกอบ QFP ระยะห่าง 0.8 มม. สามารถวิศวกรรมย้อนกลับได้ด้วยการสแกนด้วยแสงและรังสีเอกซ์พื้นฐาน แต่แผงวงจร HDI ที่มีลายวงจรขนาด 0.05 มม. ไมโครเวียขนาด 0.075 มม. และ BGA ระยะห่าง 0.3 มม. ต้องใช้การสแกน CT ซอฟต์แวร์สร้างภาพเฉพาะทาง และวิศวกรที่มีประสบการณ์ในกระบวนการผลิตขั้นสูง ขอบเขตความคลาดเคลื่อนจะลดลงตามสัดส่วน — ความคลาดเคลื่อนในการวางตำแหน่ง 0.025 มม. บนแผงวงจรมาตรฐานนั้นมองไม่เห็น แต่บนแผงวงจร HDI ที่มีระยะห่างระหว่างลายวงจร 0.1 มม. ความคลาดเคลื่อนเดียวกันนี้จะทำให้เกิดการลัดวงจร

คู่มือนี้ครอบคลุมวิธีการเฉพาะทางสำหรับการวิศวกรรมย้อนกลับแผงวงจรพิมพ์ HDI ตั้งแต่เทคโนโลยีการสร้างภาพที่จำเป็น การสร้างไมโครเวียใหม่ ไปจนถึงการตรวจสอบความถูกต้องในกระบวนการผลิต

1. อะไรทำให้แผงวงจรพิมพ์ความหนาแน่นสูงเป็นสิ่งที่ยากที่สุดต่อการวิศวกรรมย้อนกลับ

1.1 ขนาดของฟีเจอร์เทียบกับความละเอียดของภาพ

1.2 ปัญหาความซับซ้อนของการเรียงซ้อน

แผงวงจร HDI ใช้การเคลือบแบบเรียงลำดับ — โดยสร้างขึ้นเป็นชั้นๆ ด้วยการเจาะรูขนาดเล็กด้วยเลเซอร์ในแต่ละชั้น แทนที่จะเจาะและชุบในขั้นตอนเดียวเหมือนแผงวงจรมาตรฐาน วิธีนี้จะสร้างโครงสร้างรูเชื่อมต่อระหว่างชั้นเฉพาะคู่ (ชั้นที่ 1–2, ชั้นที่ 2–3) แทนที่จะทะลุผ่านแผงวงจรทั้งหมด วิศวกรย้อนกลับต้องระบุไม่เพียงแต่ตำแหน่งของรูแต่ละรูเท่านั้น แต่ยังต้องระบุด้วยว่ามันเชื่อมต่อกับชั้นใดบ้าง — ซึ่งการระบุนี้ต้องใช้การสแกน CT หรือการตัดขวางแบบทำลายล้าง

2. คุณสมบัติทางเทคโนโลยี HDI และความท้าทายด้านพลังงานหมุนเวียน

2.1 ไมโครเวียส

ไมโครเวีย (เส้นผ่านศูนย์กลางรูเจาะ ≤0.15 มม.) เป็นคุณลักษณะเด่นของแผ่นวงจรพิมพ์ HDIโดยจะเจาะด้วยเลเซอร์ (ไม่ใช่การเจาะด้วยเครื่องจักร) และใช้เชื่อมต่อชั้นวัสดุที่อยู่ติดกัน ประเภทต่างๆ ได้แก่:

• ไมโครเวียแบบปิด: เชื่อมต่อชั้นนอกเข้ากับชั้นในที่อยู่ติดกันเท่านั้น มองเห็นได้จากพื้นผิวด้านหนึ่งเป็นแผ่นเล็กๆ โดยไม่มีลักษณะที่สอดคล้องกันบนพื้นผิวด้านตรงข้าม
• ไมโครเวียแบบเรียงซ้อน: มีการวาง vias แบบปิดหลายตัวซ้อนกัน เพื่อเชื่อมต่อเลเยอร์สามชั้นขึ้นไปผ่านตำแหน่ง XY เดียวกัน vias แต่ละตัวจะเชื่อมต่อเลเยอร์หนึ่งคู่ และการซ้อนกันนี้จะเชื่อมต่อเลเยอร์ทั้งหมดในช่วงที่กำหนด
• ไมโครเวียแบบเหลื่อมกัน: หลักการทำงานคล้ายกับ vias แบบเรียงซ้อน แต่มีการเลื่อนตำแหน่งในแต่ละชั้น ทำให้เกิดรูปแบบ "ขั้นบันได" การตรวจสอบทำได้ยากกว่า เนื่องจาก vias จะเลื่อนตำแหน่งที่จุดเปลี่ยนผ่านของแต่ละชั้น

2.2 ไวอา-อิน-แพด

ชิ้นส่วน BGA ที่มีระยะห่างระหว่างขาแคบมากนั้นจำเป็นต้องใช้เทคโนโลยี via-in-pad ซึ่งก็คือ vias ที่วางอยู่บนแผ่นรองของชิ้นส่วนโดยตรง แทนที่จะเยื้องไปด้านข้าง โดยทั่วไปแล้ว vias เหล่านี้จะถูกเติมด้วยทองแดงหรืออีพ็อกซี แล้วชุบด้วยไฟฟ้าเพื่อสร้างพื้นผิวแผ่นรองที่เรียบสำหรับการบัดกรี BGA วิศวกรย้อนกลับจะต้องระบุโครงสร้าง via-in-pad (ซึ่งมักมองไม่เห็นจากพื้นผิวหลังจากเติมและชุบแล้ว) เพื่อให้สามารถระบุการเชื่อมต่อของชั้นต่างๆ ใต้ชิ้นส่วน BGA ได้อย่างถูกต้อง

2.3 อุปกรณ์พาสซีฟแบบฝังตัว

แผงวงจร HDI บางรุ่นฝังชิ้นส่วนแบบพาสซีฟ (ตัวต้านทานแบบฟิล์มบาง ตัวเก็บประจุ) ไว้ในเนื้อวัสดุของแผงวงจร ชิ้นส่วนเหล่านี้มองไม่เห็นจากภายนอก และสามารถตรวจจับได้ด้วยการวัดทางไฟฟ้า (ความต้านทานหรือความจุที่ผิดปกติระหว่างจุดที่ดูเหมือนเชื่อมต่อกันโดยตรงบนพื้นผิว) หรือการสแกน CT ความละเอียดสูงเท่านั้น

3. วิธีการสร้างภาพและบันทึกภาพสำหรับบอร์ด HDI

3.1 การสแกน CT: เครื่องมือสำคัญสำหรับ HDI

การสแกน CT (computed tomography) ถือเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งสำหรับการวิศวกรรมย้อนกลับ HDI การเอกซเรย์ 2 มิติแบบมาตรฐานไม่สามารถแยกแต่ละชั้นบนแผงวงจร 12 ชั้นที่มีไมโครเวียได้ เพราะทุกชั้นจะซ้อนทับกันในภาพ แต่การสแกน CT จะสร้างปริมาตร 3 มิติที่สมบูรณ์ซึ่งสามารถ "ตัด" ได้ที่ระดับความลึกของแต่ละชั้น ทำให้เห็นรายละเอียดดังนี้:

• ลวดลายทองแดงบนแต่ละชั้น
• ตำแหน่งของไมโครเวียและชั้นข้อมูลเฉพาะที่เชื่อมต่อกัน
• โครงสร้าง Via-in-pad ใต้ส่วนประกอบ BGA
• การตรวจสอบเส้นทางการเชื่อมต่อในชั้นภายในที่ไม่สามารถมองเห็นได้จากภายนอก

ข้อกำหนดด้านความละเอียด: การสแกน CT สำหรับแผงวงจร HDI จำเป็นต้องมีขนาดว็อกเซล 5–15 ไมโครเมตร เพื่อให้สามารถแสดงรายละเอียดร่องรอยขนาด 0.050–0.075 มิลลิเมตรได้ ซึ่งจำกัดพื้นที่สูงสุดของแผงวงจรที่สามารถสแกนได้ในครั้งเดียว แผงวงจรขนาดใหญ่อาจต้องใช้การสแกนหลายครั้งที่ซ้อนทับกันแล้วนำมาต่อกัน

3.2 การถ่ายภาพด้วยแสงความละเอียดสูง

หลังจากถอดชิ้นส่วนออกแล้ว ชั้นนอกสุดจะถูกบันทึกภาพด้วยความละเอียดสูงโดยใช้กล้องจุลทรรศน์ดิจิทัล (5–10 ไมโครเมตรต่อพิกเซล) ระบบการถ่ายภาพต้องสามารถรองรับสิ่งต่อไปนี้:

• รูปแบบแผ่นรองที่มีระยะห่างละเอียด 0.050 มม.
• การตรวจสอบเส้นทางการเชื่อมต่อระหว่างแผ่น BGA ที่ระดับรูปแบบแลนด์
• การจัดตำแหน่งหน้ากากบัดกรี (สำคัญมากสำหรับการตรวจสอบขนาดการเปิดเผยแผ่นรองบัดกรี)

3.3 การตัดขวางแบบควบคุม

สำหรับการตรวจสอบการเรียงซ้อน: การวิเคราะห์ภาคตัดขวางขนาดเล็กในหลายตำแหน่งทั่วทั้งชิ้นงานเพื่อวัดค่าต่างๆ ดังนี้:

• ความหนารวมของแผ่นไม้และความหนาของแต่ละชั้น
• น้ำหนักทองแดงในแต่ละชั้น
• อัตราส่วนความกว้างต่อความยาวและคุณภาพการชุบไมโครเวีย
• การระบุวัสดุไดอิเล็กทริก (FR4, วัสดุที่มีการสูญเสียต่ำ เช่น Megtron หรือ IS400)

4. การสร้างโครงสร้าง HDI ขึ้นใหม่: ไมโครเวีย, การเคลือบแบบลำดับ และการเรียงซ้อน

4.1 การสร้างโครงสร้างซ้อนใหม่

โครงสร้างแบบเรียงซ้อนของแผงวงจร HDI นั้นซับซ้อนกว่าแผงวงจรมาตรฐานอย่างมาก:

• ชั้นแกนกลาง (เจาะรูทะลุด้วยเครื่องจักร) เทียบกับ ชั้นเสริม (เจาะรูขนาดเล็กด้วยเลเซอร์)
• ลำดับการเคลือบแบบต่อเนื่อง: ชั้นใดบ้างที่ถูกเคลือบในแต่ละขั้นตอน
• ชนิดและความหนาของวัสดุไดอิเล็กทริกบริเวณรอยต่อแต่ละชั้น (อาจแตกต่างกันระหว่างชั้นแกนกลางและชั้นเสริม)
• น้ำหนักของทองแดงในแต่ละชั้น (มักแตกต่างกัน: ชั้นจ่ายไฟจะใช้ทองแดงหนักกว่า ชั้นส่งสัญญาณจะใช้ทองแดงเบากว่า)

การกำหนดโครงสร้างชั้นฉนวนอย่างแม่นยำมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการคำนวณค่าอิมพีแดนซ์ โดยทั่วไปแล้วแผงวงจร HDI จะมีลายวงจรควบคุมอิมพีแดนซ์ (50Ω แบบซิงเกิลเอนด์, 100Ω แบบดิฟเฟอเรนเชียล) อยู่บนหลายชั้น หากระบุความหนาของฉนวนไม่ถูกต้องในข้อกำหนดโครงสร้างชั้นฉนวน จะทำให้ค่าอิมพีแดนซ์ไม่ถูกต้องเช่นกัน

4.2 โปรโตคอลการแมป Microvia

โดยใช้ข้อมูลจากการสแกน CT ทำให้สามารถทำแผนที่ไมโครเวียทุกแห่งได้:

• ตำแหน่ง XY
• คู่ชั้นที่เชื่อมต่อกัน (ชั้นที่ 1–2? ชั้นที่ 2–3? ผ่านทุกชั้น?)
• ประเภทของทางเข้า (ทางตัน, ทางฝัง, ทางเรียงซ้อน, ทางสลับ, ทางทะลุ)
• เส้นผ่าศูนย์กลางสว่าน
• เส้นผ่านศูนย์กลางของแผ่นรองในแต่ละชั้นที่เชื่อมต่อกัน

สำหรับแผงวงจร HDI ที่ซับซ้อน จำนวนไมโครเวียอาจสูงถึงหลายพันตัว ซึ่งแต่ละตัวต้องมีการกำหนดเลเยอร์ที่ถูกต้อง นี่คือส่วนที่ใช้เวลานานที่สุดในกระบวนการวิศวกรรมย้อนกลับของ HDI

4.3 การสร้าง BGA Fanout ใหม่

การจัดวางเส้นทางสัญญาณ BGA (BGA fanout) ซึ่งเป็นรูปแบบการเดินสายสัญญาณที่เชื่อมต่อแผ่นรอง BGA กับรูเชื่อมต่อ (vias) และออกไปยังชั้นการเดินสายสัญญาณของบอร์ดนั้น เป็นพื้นที่ที่มีข้อจำกัดทางเรขาคณิตมากที่สุดบนบอร์ด HDI ที่ระยะห่างระหว่างแผ่นรอง BGA 0.4 มม. เส้นทางสัญญาณจะต้องเดินระหว่างแผ่นรองที่มีระยะห่าง 0.100 มม. ทำให้เหลือความกว้างของเส้นทางสัญญาณประมาณ 0.050 มม. และมีระยะห่าง 0.025 มม. ในแต่ละด้าน ขนาดเหล่านี้จะต้องถูกบันทึกด้วยความแม่นยำที่สอดคล้องกัน

5. การวิเคราะห์และการสร้างส่วนประกอบ BGA ใหม่

5.1 การกำหนดแผนที่ลูกบอล

ชิ้นส่วน BGA มีขั้วต่ออยู่ที่พื้นผิวด้านล่าง ซึ่งมองไม่เห็นเมื่อติดตั้งชิ้นส่วนแล้ว ต้องตรวจสอบแผนผังของลูกบอล (ว่าลูกบอลใดเชื่อมต่อและลูกบอลใดไม่ได้เชื่อมต่อ) จาก:

• เอกสารข้อมูลจำเพาะของส่วนประกอบ (หากระบุว่าเป็นไอซีแบบ BGA)
• ภาพถ่ายรังสีเอกซ์ของชิ้นส่วนที่ติดตั้งแล้ว (แสดงรูปแบบลูกบอลและการเชื่อมต่อแผ่นรอง)
• การตรวจสอบแผ่นรองหลังการถอด (แสดงให้เห็นว่าแผ่นรองใดมีคราบตะกั่วบัดกรี ซึ่งบ่งชี้ว่ามีการเชื่อมต่อลูกบอล และแผ่นรองใดสะอาด ซึ่งบ่งชี้ว่าไม่มีการเชื่อมต่อ)

5.2 ความแม่นยำของขนาด BGA

การกำหนดตำแหน่งรอยเท้า BGA ต้องการความแม่นยำสูงสุดในการสร้างใหม่:

• ระยะห่างระหว่างจุดศูนย์กลางของแผ่นรองต้องตรงกับระยะห่างระหว่างลูกบอลของชิ้นส่วนภายใน ±0.025 มม.
• เส้นผ่านศูนย์กลางของแผ่นรองต้องถูกต้องเพื่อให้การเชื่อมต่อบัดกรีมีความน่าเชื่อถือ (โดยทั่วไปคือ 0.20–0.35 มม. สำหรับ BGA ที่มีระยะห่าง 0.4–0.5 มม.)
• ช่องเปิดของหน้ากากบัดกรีต้องให้การสัมผัสของแผ่นบัดกรีที่ถูกต้องโดยไม่เชื่อมต่อกับแผ่นบัดกรีที่อยู่ติดกัน
• ตำแหน่งของรูเชื่อมต่อภายในแผ่นรองต้องอยู่ตรงกลางแผ่นรองอย่างแม่นยำ (รูเชื่อมต่อที่เยื้องศูนย์จะลดปริมาณตะกั่วบัดกรีและความน่าเชื่อถือของข้อต่อ)

6. การตรวจสอบและการผลิตแผงวงจรทดแทน HDI

6.1 การตรวจสอบกฎการออกแบบ

เค้าโครง HDI ที่สร้างขึ้นใหม่จะต้องผ่านการตรวจสอบ DRC โดยเทียบกับโปรไฟล์ความสามารถ HDI ของผู้ผลิตเป้าหมาย:

• ความกว้างและระยะห่างขั้นต่ำของเส้นเลเซอร์ (ขึ้นอยู่กับผู้ผลิตสำหรับอุปกรณ์เจาะเลเซอร์และอุปกรณ์สร้างภาพ)
• ข้อจำกัดด้านอัตราส่วนความกว้างต่อความยาวของไมโครเวีย (โดยทั่วไป ≤1:1 สำหรับไมโครเวียเลเซอร์มาตรฐาน)
• เรียงซ้อนกันโดยมีข้อจำกัด (จำนวนชั้นสูงสุดที่เรียงซ้อนกันได้ขึ้นอยู่กับความสามารถในการชุบ)
• ข้อกำหนดเกี่ยวกับวงแหวนสำหรับไมโครเวีย (เข้มงวดกว่าสำหรับเวียเชิงกล)

6.2 การตรวจสอบค่าอิมพีแดนซ์

สำหรับแผงวงจร HDI ที่ควบคุมอิมพีแดนซ์ โครงสร้างชั้นซ้อนและการกำหนดขนาดของลายวงจรที่สร้างขึ้นใหม่จะต้องให้ค่าอิมพีแดนซ์ที่ถูกต้อง ซึ่งตรวจสอบได้โดย:

• การคำนวณตัวแก้สนาม 2 มิติโดยใช้โครงสร้างซ้อนที่สร้างขึ้นใหม่
• การวัด TDR (Time-Domain Reflectometry) บนต้นแบบที่สร้างขึ้น
• การเปรียบเทียบค่าอิมพีแดนซ์ที่คำนวณได้และที่วัดได้ (ค่าความคลาดเคลื่อนโดยทั่วไป: ±10%)

6.3 ข้อควรพิจารณาในการผลิต

แผงวงจร HDI ต้องการความสามารถในการผลิตเฉพาะทาง ไม่ใช่ผู้ผลิตแผงวงจรพิมพ์ทุกรายจะสามารถผลิตได้:

• อุปกรณ์เจาะด้วยเลเซอร์สำหรับไมโครเวีย
• ความสามารถในการเคลือบแบบต่อเนื่อง
• การสร้างภาพที่มีความแม่นยำสูงสำหรับร่องรอยที่มีระยะห่างละเอียด
• เติมและปรับระนาบรูเจาะสำหรับรูเจาะในแผ่นรอง

การเลือกโรงงานผลิตต้องตรงกับข้อกำหนดด้านเทคโนโลยีของบอร์ด การพยายามผลิตชิ้นส่วนที่มีการออกแบบ HDI ในโรงงานที่มีกำลังการผลิตมาตรฐานจะส่งผลให้เกิดความล้มเหลวในการผลิตและปัญหาด้านคุณภาพ

7. บริการวิศวกรรมย้อนกลับ PCB HDI และการปฏิบัติตามกฎหมายทรัพย์สินทางปัญญาของ Highleap

Highleap Electronicsให้บริการวิศวกรรมย้อนกลับ HDI เฉพาะทาง โดยใช้เทคโนโลยีการสร้างภาพ ความเชี่ยวชาญด้านวิศวกรรม และความสามารถในการผลิตที่จำเป็นสำหรับแผงวงจรความหนาแน่นสูง:

• ความสามารถในการสแกน CT: การสร้างแบบจำลอง 3 มิติของแผงวงจรอย่างสมบูรณ์ที่ความละเอียด 5–15 ไมโครเมตร สำหรับการทำแผนที่ไมโครเวียและการบันทึกชั้นภายใน
• ความเชี่ยวชาญด้านการออกแบบผังเมือง HDI: วิศวกรที่มีประสบการณ์ด้านการเรียงซ้อนแผ่นลามิเนตแบบลำดับ การเดินสายไมโครเวีย และ กฎการออกแบบ HDI
• การสร้าง BGA ระยะห่างละเอียดขึ้นใหม่: ความแม่นยำของแผ่นรอง ±0.025 มม. สำหรับชิ้นส่วน BGA ที่มีระยะห่าง 0.3–0.5 มม. พร้อม vias-in-pad
• การสร้างใหม่โดยควบคุมอิมพีแดนซ์: ข้อกำหนดการเรียงซ้อนพร้อมการคำนวณอิมพีแดนซ์ที่ได้รับการตรวจสอบโดย TDR บนต้นแบบที่ผลิตขึ้น
• การผลิต HDI: ในบ้าน การผลิตและการประกอบ HDI พร้อมความสามารถในการเจาะด้วยเลเซอร์ การเคลือบแบบต่อเนื่อง และการเติมช่องว่าง
• การตรวจสอบเสร็จสมบูรณ์: DRC, การตรวจสอบอิมพีแดนซ์ การทดสอบไฟฟ้า, การตรวจเอ็กซ์เรย์ ของการประกอบ BGA และการตรวจสอบการทำงาน

การนัดหมายทั่วไป

• กลาโหมและอวกาศ: แผงวงจรทดแทนสำหรับระบบอิเล็กทรอนิกส์การบินและเรดาร์รุ่นเก่าที่การผลิตจากผู้ผลิตดั้งเดิม (OEM) หยุดลง และโครงการ DMSMS (แหล่งผลิตและวัสดุขาดแคลน) ต้องการชิ้นส่วนที่มีรูปร่าง ขนาด และฟังก์ชันการทำงานเทียบเท่ากัน
• อุปกรณ์ทางการแพทย์: แผงวงจร HDI สำรองสำหรับระบบถ่ายภาพ เครื่องตรวจวัดผู้ป่วย และเครื่องมือวินิจฉัยโรค ที่จำเป็นต้องใช้งานได้ต่อไปแม้จะพ้นระยะเวลาการสนับสนุนเดิมแล้ว
• โครงสร้างพื้นฐานด้านอุตสาหกรรม: แผงควบคุมสำหรับสายการผลิต ระบบไฟฟ้า และอุปกรณ์โทรคมนาคม ที่คาดว่าจะมีอายุการใช้งานมากกว่า 20 ปี
• การวิเคราะห์ความล้มเหลว: การตรวจสอบหาสาเหตุที่แท้จริง จำเป็นต้องทำการสร้างโครงสร้างใหม่ทั้งหมดเพื่อระบุข้อบกพร่องด้านการออกแบบหรือการผลิตในชุดประกอบ HDI ที่ชำรุดเสียหายในภาคสนาม

ขอใบเสนอราคา HDI Board RE