Проектування друкованих плат для правил виробництва та проектних рішень

Проектування друкованих плат для виробництва означає проектування друкованої плати таким чином, щоб виробничий процес міг виготовити її ефективно, з високим продуктивністю та за заявленою вартістю. Кожне проектне рішення — вага міді, діаметр міжпровідних отворів, відстань між доріжками, контур плати, розміщення компонентів, розмір символів шовкографії, розширення маски паяння, структура файлу свердління — безпосередньо визначає, що виробник та складальне підприємство можуть або не можуть зробити, і за яку ціну. Проект, який ігнорує виробничі обмеження, не просто призводить до помилки DFM під час розгляду кошторису; він збільшує собівартість одиниці продукції, подовжує час виконання робіт, зменшує продуктивність першого проходу та іноді створює польові відмови, які проходять усі заводські випробування. Цей посібник охоплює проектні рішення, які мають найбільше значення — з конкретними цифрами, що стоять за кожним правилом, та виробничою причиною існування кожного правила — щоб проектувальники могли робити обґрунтовані компроміси, а не запам'ятовувати обмеження, яких вони не розуміють.

Надішліть файли для безкоштовного розгляду DFM

Що насправді означає проектування друкованих плат для виробництва — і чому воно починається ще до макетування

Проектування друкованих плат для виробництва — це не контрольний список наприкінці макетування. Це дисципліна прийняття проектних рішень — на кожному етапі, від схеми до підготовки файлу — з чітким розумінням того, як кожне рішення обмежує або забезпечує виробничий процес. Чим раніше враховується виробниче обмеження, тим дешевше його дотримуватися.

Вартість виправлення проблем DFM на різних етапах

• При виборі схеми / компонента: Вибір QFN замість BGA з тим самим кроком, щоб уникнути заповнення контактних майданчиків, заощаджує 8–15 доларів США на плату у витратах на виробництво HDI без жодних змін у конструкції. Використання препрегу 1080 замість 2116 у розгалуженні HDI дозволяє підтримувати співвідношення сторін сліпого контактного отвору нижче 0.8:1 — різниці між надійним контактним отвором та польовим збоєм — без зміни трасування та без зміни вартості матеріалу.
• При 50% макеті: Визнання того, що асиметричний розподіл міді призведе до деформації плати під час оплавлення, та додавання збалансованого мідного наповнювача до легших шарів займає 30 хвилин. Виявлення цього після того, як плати будуть виготовлені, означає утилізацію всієї партії.
• У остаточному макеті, до Gerber: Виконання DRC з шовкографії на подложку та переміщення 15 позначень довідок займає одну годину. Передача цих порушень виробнику додає 24–48 годин очікування та ризикує неправильною інтерпретацією CAM.
• При виробництві першої одиниці продукції або масовому виробництві: Виконання завдання з обробки металу, що досягло виробництва, коштує 500–5,000 доларів США та займає 1–3 тижні. При великих обсягах 5% браку на 10 000 плит по 12 доларів США кожна становить 6,000 доларів США лише у вигляді відновлюваного матеріалу — до вирахування витрат на усунення браку в польових умовах.

DFM – це навик проектування, а не заводське правило

Розробник, який розуміє , чому для ½ унції міді існує мінімальний слід 0.10 мм (підріз травлення збільшується з глибиною міді), чому співвідношення сторін перехідного отвору вище 10:1 призводить до ненадійного покриття (хімічний склад не може досягти центру ствола), або чому контур плати без визначеної бази створює неоднозначність виготовлення (похибка розмірів накопичується від елемента до елемента), може йти на розумні компроміси, коли продуктивність вимагає розширень меж. Розробник, який розглядає DFM як бінарний контрольний список «зараховано/не зараховано», завжди буде оптимізувати наосліп.

Рішення щодо стекування та матеріалів, що визначають межі виробництва

Рішення щодо стекування, прийняті до початку розмітки, визначають, що можна, а що ні, виготовити на готовій платі. Це практично неможливо змінити після фрезерування без повного перерозподілу.

Симетричне укладання: не підлягає обговоренню для тонких дощок

Симетричне укладання шарів, де розташування шарів і товщина діелектрика над центральною лінією плати відповідають тим, що знаходяться нижче, запобігає різному тепловому розширенню під час ламінування та оплавлення. Коли плата розширюється та стискається асиметрично, вона постійно вигинається. Для плат товщиною менше 1.0 мм, що є поширеним явищем у друкованих платах HDI та конструкціях, що носяться, асиметричне укладання шарів надійно призводить до збоїв розміщення поверхневого монтажу через деформацію.

Рішення щодо проектування: призначення пар дзеркальних шарів навмисне — якщо L2 — це мідна площина товщиною 1 унція, L(N-1) має бути мідною площиною товщиною 1 унція. Там, де маршрутизація сигналу цьому перешкоджає, додайте штриховану мідну заливку на світлішій стороні. Це не потребує електричного підключення, нічого не коштує під час виготовлення та вирівнює поведінку теплового розширення.

Відповідність матеріалу Tg до процесу складання

• Стандартний FR4 (Tg 130–140°C): Достатньо для одностороннього поверхневого монтажу (SMT) з безсвинцевим оплавленням. Гранично для двостороннього безсвинцевого оплавлення — два повні цикли оплавлення при піковій температурі 255–260°C наближають плату занадто сильно до температури склування. Для двостороннього складання вказуйте середню температуру склування (150–160°C) як мінімум.
• Високий Tg FR4 (Температура нагрівання 170°C+): Потрібно для двостороннього безсвинцевого складання, робочого діапазону в автомобільній промисловості (від -40°C до +125°C) та застосувань з високим термічним циклом. Вища вартість: на 10–20% порівняно зі стандартним FR4 — менше одного циклу обробки.
• CAF-стійкі ламінати: Для конструкцій з відстанню між отворами менше 0.20 мм у вологому середовищі, у стандартному FR4 може з часом розвиватися ріст провідних анодних ниток між сусідніми просвердленими отворами. Вказуйте марки, стійкі до CAF (Isola 370HR, Shengyi S1000-2M), коли присутня як щільна відстань між отворами, так і вплив вологості.

Розробка повної специфікації керованого імпедансу

Точність кривої з контрольованим імпедансом залежить від специфікації, що стоїть за нею. Ширина кривої в інструменті EDA розраховується на основі припущених діелектричних параметрів. Якщо в примітках до виготовлення зазначено лише «потрібно 50 Ом», виробник використовує стандартне налаштування, яке може відрізнятися від того, що припускав ваш інструмент EDA, що призводить до варіації імпедансу від партії до партії, що призводить до порушення цілісності сигналу в польових умовах.

Повна специфікація імпедансу вимагає всіх п'яти елементів: номер шару, ширину траєкторії, цільовий імпеданс (Ω), допуск (±%) та назви шарів опорної площини. Наприклад: «50Ω ±10% на L1, ширина траєкторії 0.127 мм, опорна площина L2». Відсутність будь-якого елемента змушує виробника робити припущення.

Вага міді та її виробничі наслідки

Вага міді одночасно впливає на мінімальну ширину доріжки, якість травлення та імпеданс:

• ½ унції (17 мкм): Необхідний для шарів нарощування HDI для лазерного свердління (травлення конформної маски вимагає тонкої міді для точних країв вікон); використовується для сигнальних шарів високої щільності, де потрібні доріжки 0.075–0.10 мм
• 1 унції (35 мкм): Стандарт для більшості сигнальних та площинних шарів; мінімальна довжина сліду 0.125 мм у стандартному процесі
• 2 унції (70 мкм): Для шарів розподілу живлення, що передають тривалий струм; мінімальна довжина доріжки 0.20 мм; перед прийняттям зобов'язань узгодьте можливості внутрішнього шару з виробником.
• Змішані мідні вантажі на одному шарі створювати проблеми з травленням — травильник видаляє різну глибину одночасно, що призводить до надмірного травлення тонких деталей або недостатнього травлення важких мідних ділянок. Конструкція з рівномірною вагою міді на шар.

Правила проектування трас, простору та міді: з чого походить кожне число

Мінімуми трасування та простору за вагою міді

Мінімальні значення трас та простору випливають з фізики піднутрення травлення: травитель атакує мідь як збоку, так і знизу, а латеральне піднутрення збільшується з глибиною міді. Конструктор, який вказує траси 0.10 мм на міді вагою 2 унції, вимагає характеристики, яку процес травлення не може надійно створити.

Проектуйте відповідно до стандартних мінімумів, якщо тільки щільність дійсно не вимагає додаткових допусків. Додаткові мінімуми потребують підтвердження продуктивності, коштують дорожче та знижують рентабельність.

Кути трасування трас та кислотні пастки

Доріжки, прокладені під кутами менше 90°, створюють замкнуті мідні кишені, де накопичується травильний розчин, який продовжує розчиняти мідь після очищення навколишніх ділянок. Отримана стоншена або розірвана доріжка може пройти електричні випробування за кімнатної температури та вийти з ладу під термічним навантаженням. Проектне рішення: прокладати під кутом вигину 45° за замовчуванням; увімкнути обмеження DRC під гострим кутом. Для меж заливання міді поблизу з'єднань доріжок переконайтеся, що в геометрії заливання не утворюються гострокутові кишені.

Мідні стружки та ізольовані острови

Тонкі, ізольовані мідні елементи — вузькі ділянки заливання, клиноподібні траси між сусідніми контактними майданчиками, фрагменти міді, залишені правилами зазору — є конструктивними рішеннями, які створюють проблеми виробництва. Елементи вужчі за 0.10 мм можуть відриватися під час травлення та переміщатися до сусідньої міді, спричиняючи короткі замикання. Ізольовані мідні острівці площею понад 1 мм² на внутрішніх шарах створюють нерівномірне навантаження травлення, що зміщує ширину трас та впливає на контрольований імпеданс.

Проектне рішення: після генерації заливки запустити плаваючу мідну DRC. Призначити, видалити або анотувати всю мідь без сітки. Встановити правило мінімальної ширини мідного елемента 0.10 мм.

Краплі на з'єднаннях переходних отворів та контактних площадок

Там, де доріжка зустрічається з переходним отвором або контактною площадкою на Т-подібному з'єднанні, гострий внутрішній кут є одночасно місцем утримання кислоти та концентрацією механічних напружень під час свердління. Краплі — поступові мідні галтелі на переході — усувають обидва ризики та підсилюють кільцеве кільце. Увімкніть автоматичне вставлення крапель у глобальному масштабі в інструменті EDA перед створенням вихідних файлів.

Дозвіл на використання високої напруги (IPC-2221)

Стандартні правила інтервалів між трасами калібровані для низьких рівнів сигналу. Згідно з IPC-2221, вимоги до зазорів збільшуються з напругою вище 30 В — це співвідношення, яке більшість правил DRC сигнального рівня не дотримуються. Конструкції з шинами живлення 48 В разом із логікою 3.3 В часто мають недостатній зазор між доменами живлення та сигналу, оскільки розробник універсально застосовував правила рівня сигналу.

• До 30 В зовнішній без покриття: мінімум 0.10 мм
• 31–50 В зовнішній без покриття: 0.60 мм; внутрішній: 0.10 мм
• 51–100 В зовнішній: 1.00 мм; внутрішній: 0.10 мм
• 101–170 В зовнішній: 1.50 мм; внутрішній: 0.20 мм

Рішення щодо проектування: визначити окремі класи мереж для високовольтних мереж в інструменті EDA з відповідними до напруги обмеженнями зазорів.

Рішення щодо проектування перехідних отворів та свердловин: співвідношення сторін, PTH/NPTH та щілинні отвори

Через співвідношення сторін: рішення щодо надійності, прийняте на етапі макетування

Співвідношення сторін (товщина плати ÷ діаметр готового отвору) визначає, чи може хімічний склад покриття рівномірно розподілити мідь всередині корпусу переходного отвору. При співвідношенні вище 10:1 хімічний склад не може надійно досягти центру корпусу — в результаті в середині корпусу утворюється тонкий шар міді, який тріскається після 50–200 термічних циклів. Перехідний отвір проходить початкові електричні випробування та виходить з ладу в польових умовах.

• ≤8:1: Стандарт — надійне покриття, без додаткової плати
• 8–10:1: Розширений — потрібне імпульсне покриття, ~15% вищий рівень вартості
• 10–12:1: Високий клас — значні витрати та час виконання; перевірте можливості виробника перед прийняттям зобов'язань
• >12:1: Неможливо досягти стандартним свердлінням та пластинчастою обробкою; вимагає лазерно-просвердлені глухі переходні отвори або зменшення товщини дошки

Поширене ненавмисне порушення: розробник збільшує товщину плати з 1.6 мм до 2.4 мм для механічної жорсткості, зберігаючи при цьому сигнальні переходи 0.25 мм. Співвідношення сторін змінюється з 6.4:1 до 9.6:1 — від стандартного до розширеного — без жодного усвідомлення того, що профіль надійності кожного наскрізного отвору на платі змінився.

Кільцеве кільце: проектування з урахуванням допуску свердління

Кільцеве кільце поглинає похибку положення свердла. Стандартне свердління на верстатах з ЧПК має допуск суміщення ±0.075 мм, що безпосередньо споживає кільцеве кільце: кільце 0.10 мм з допуском ±0.075 мм має найгірший випадок залишку кільця 0.025 мм на внутрішніх шарах — реальний ризик прориву у виробництві.

• Зовнішній шар кільцевого кільця: бажано 0.125 мм, абсолютний мінімум 0.10 мм
• Внутрішній шар кільцевого кільця: бажано 0.10 мм, абсолютний мінімум 0.075 мм
• Додайте краплеподібні з'єднання на всіх поверхнях, щоб посилити з'єднання та запобігти його розриву.

PTH проти NPTH: Розуміння компенсації свердління

Стовбури PTH отримують гальванічне мідне покриття, що зменшує діаметр готового отвору на 0.05–0.10 мм — для готового PTH діаметром 0.30 мм потрібне свердло діаметром 0.35–0.40 мм. NPTH не отримує компенсації: готовий отвір ≈ розмір свердла. Коли PTH та NPTH змішуються в одному файлі свердла без явних маркерів атрибутів, виробник повинен визначити тип на основі геометрії. Будь-яка неправильна класифікація призводить до неправильних розмірів отворів або ненавмисного покриття.

Рішення щодо проектування: завжди створювати окремі файли свердління PTH та NPTH та вказувати це у примітках до виготовлення. Один рядок усуває всю категорію неоднозначностей.

Пазові отвори: повне визначення у файлі свердління

Отвори для виводів роз'ємів, компонентів для торцевого монтажу та механічних елементів повинні бути визначені як прокладені контури у файлі свердління (синтаксис Excellon G85 або прокладений елемент ODB++), а не як фігури у шарі контуру плати. Коли лише механічний шар показує проріз, а файл свердління містить лише круглі отвори, виробник повинен запитати у проектувальника розміри, статус PTH/NPTH та допуск перед початком збирання.

Рішення щодо проектування: чітко визначити всі пази у файлі свердління та анотувати кожну на виробничому кресленні з початковими та кінцевими координатами, шириною, допуском розмірів та позначенням PTH/NPTH.

Розміщення компонентів та конструкція посадкового місця для надійного складання

Точність сліду – це рішення DFM

Площа посадки визначає, з чим працює процес складання. Неточна площа посадки — неправильна відстань між контактними площадками, занижені контактні площадки, відсутність внутрішнього простору — призводить до проблем складання, які повністю пов'язані з конструктивним рішенням. Зверніться до IPC-7351 для всіх стандартних схем посадки корпусів. Розробники, які будують посадкові площадки з нуля без IPC-7351, часто створюють контактні площадки, які є занадто малими (неадекватне з'єднання), занадто великими (ризик "надгробного каменю" на малих пасивних елементах) або неправильно розташованими (мостки на мікросхемах з дрібним кроком).

Термопрокладка QFN: найчастіше неправильно розроблений посадковий майданчик

• Площа мідного термопрокладки: 70–80% відкритої контактної площадки корпусу. Повна мідь (100%) утримує гази, що виділяються, та створює пустоти; вміст міді нижче 60% забезпечує недостатній тепловий та механічний контакт.
• Без спиць для термозниження: Спиці збільшують тепловий опір у 2–4 рази. Використовуйте суцільне мідне з'єднання.
• Перехідні отвори в термопрокладці: Свердло 0.30 мм, 4–9 в сітці, вказати як заглушені смолою перехідні отвориВідкриті перехідні отвори під час паяння, що призводить до втрати герметичності термопрокладки та підняття корпусу — режим відмови, який проходить усі заводські електричні та візуальні випробування.
• Апертура трафарету: Віконне скло у сітці 3×3 або 4×4 з зазорами 0.15 мм для контролю об'єму пасти та запобігання витіканню припою під пристрій.

Зазори для розміщення та орієнтація компонентів

• Відстань між корпусами SMD: мінімум 0.15 мм, бажано 0.25 мм
• Відстань від корпусу SMD до краю плати: мінімум 2.5 мм — зазор від рейок виробничого конвеєра
• Високий компонент (>3 мм) до компонента з дрібним кроком: мінімум 3.0 мм у напрямку оплавлення — високі компоненти затінюють відкладення пасти на контактних площадках з дрібним кроком
• Наскрізний отвір до сусіднього SMD: мінімум 2.5 мм для селективного хвильового паяння.

Печі пакування мають визначений напрямок процесу. Орієнтація поляризованих пасивних елементів 0201 та 0402 з їхньою поляризованою віссю паралельно напрямку пакування зменшує втрати виходу матеріалу. Це рішення щодо розміщення, яке не коштує нічого, щоб бути правильним.

Правила шовкографії, що впливають на якість продукції

Розмір символів та можливість друку

Порушення правил шовкографії призводять до нерозбірливих позначок, які впливають на простежуваність, маркування відповідно до нормативних вимог та ідентифікацію оператора. Правила випливають з обмежень фізичного друку:

Символ заввишки 1.0 мм потребує ширини лінії щонайменше 0.20 мм. Для ширини лінії 0.10 мм потрібна висота щонайменше 0.50 мм. Символи з шириною лінії менше 0.08 мм не можуть друкуватися — чорнило не може перекрити проміжки між друкарським середовищем — створюючи перервані штрихи, які невидимі в електронному друкарському апараті, але передбачувані лише з геометрії.

Рішення щодо дизайну: встановити глобальні значення за замовчуванням для шару шовкографії EDA на мінімальну висоту символу 1.0 мм та мінімальну ширину лінії 0.15 мм. Увімкнути обмеження DRC для друку шовкографією перед генерацією виводу.

Символи на SMD-колодках

Інструменти EDA розміщують позначення посилань у центроїді компонента, який для пасивних елементів 0402 та 0201 регулярно наносить штрихи символів на площі контактних площадок. Чорнило на поверхні, що паяється, перешкоджає змочуванню припою. Це проблема виведення з файлу проекту — вирішення полягає в виконанні перевірки DRC шовкографії на SMD-контактну площадку як обов'язкового кроку перед виведенням та переміщенні всіх конфліктів перед генерацією герберів.

Нижнє дзеркало та перевірка файлів

Нижній шар шовкографії має бути дзеркально відображений у виводі Gerber. Перевірте це в окремому переглядачі Gerber, а не в нативному режимі EDA. Також переконайтеся, що елементи шовкографії не були випадково розміщені на мідних шарах — мідні сліди нульової ширини на шарі шовкографії створюють фантомні мідні елементи в Gerber.

Рішення щодо проектування паяльної маски, що визначають вихід матеріалу для складання

Правила розміру отвору маски

Отвір паяльної маски навколо кожної контактної площадки визначає площу міді, яку можна паяти, та дамбу маски, яка запобігає утворенню паяних містків. Це рішення щодо проектування посадкового місця з прямими наслідками для врожайності складання:

• Стандартне розширення маски: +0.05 мм з кожного боку (0.10 мм загалом поверх мідної площадки)
• ІМС з дрібним кроком з кроком 0.40–0.50 мм: Зменште до +0.025 мм з кожного боку, щоб зберегти маскову греблю між сусідніми контактними площадками
• Мінімальна маскова гребля між сусідніми контактними площадками: 0.10 мм; розширена межа 0.075 мм. Нижче 0.075 мм стрічка розшаровується під час паяння та утворює паяльні містки.
• Отвір маски менший, ніж мідна прокладка: Маска над краями контактних площадок зменшує площу пайки та затримує флюс — отвори маски повинні дорівнювати або перевищувати розмір міді контактної площадки

SMD-контактні майданчики на мідній заливці: проблема перевірки вихідного сигналу конструкції

Коли контактні площадки SMD-компонентів розташовуються на заливних мідних ділянках, деякі інструменти електронно-дистанційного проектування (EDA) генерують отвори для паяльної маски лише для тих контактних площадок, які явно визначені як бібліотечні елементи SMD-типу, а не для міді, отриманої методом заливання. Ці контактні площадки постачаються покритими паяльною маскою. Збірка створює сухі з'єднання, які проходять випробування на цілісність за кімнатної температури та виходять з ладу під дією термоциклування.

Рішення щодо проектування: після генерації Gerber відкрити шар маски паяння в окремому переглядачі та переконатися, що кожна SMD-контактна площадка має отвір, зокрема перевірити контактні площадки, що прилягають до областей заливання або всередині них.

За допомогою маски

Без чіткої специфікації виробник застосовує свої заводські налаштування за замовчуванням. Конструкторське рішення: один рядок у примітках до виготовлення охоплює все: «Сигнальні переходи: захищені з обох боків. Теплові переходи в контактних площадках компонентів: заглушені та закриті відповідно до IPC-4761 Тип VII. Випробувальні переходи: відкриті з обох боків».

Контур плати, панелізація та масив SET: проектування для виробничого цеху

Структура плати: Повна інструкція з виготовлення

Контур плати Gerber – це вхідний файл машини, який вказує фрезеру, де різати. Щоб це була повна інструкція з виробництва, конструктор також повинен надати: визначення готової кромки (не центральну лінію траєкторії – 2-міліметровий паз, фрезерований 2-міліметровим фрезою, має зміщення 1 мм), допуски на розміри для кожного елемента, визначену точку відліку (початок координат X0/Y0, від якої вимірюються всі розміри) та позначення PTH/NPTH для всіх внутрішніх вирізів.

Для прямокутних плат це просто. Для плат з виїмками, внутрішніми вирізами, закругленими кутами або неортогональними краями конструктор повинен надати механічне креслення разом з контурним кресленням Gerber, позначивши всі критичні розміри з допусками, базовою точкою та специфікаціями вирізу. Без цього похибка розмірів накопичується в усіх елементах, і виготовлення вимагає запиту конструктора перед початком.

Панелізація та масиви SET: спроектуйте або втратьте контроль

Коли плати потребують поверхневого монтажу, визначення компонування панелі є відповідальністю проектувальника, а не завданням виробника за замовчуванням. Виробник оптимізує своє виробництво для підвищення його ефективності. Проектувальник знає, де керамічні конденсатори розміщені поблизу потенційних точок розриву, які компоненти для торцевого монтажу потребують зазору в певних напрямках від'єднання панелей, а також які розміри конвеєрної рейки цільової складальної лінії.

Основні ризики, пов'язані з тим, що визначення панелей залежить від виробника:

• Керамічні конденсатори, розміщені в межах 5 мм від точок розриву виступів — напруга, що виникає внаслідок відшарування панелі, призводить до їх розтріскування, що є режимом відмови, що з'являється протягом місяців після розгортання в польових умовах.
• Мідні елементи в межах 0.50 мм від ліній V-подібного надрізу — V-подібний надріз послаблює підкладку та створює напругу для міді під час розриву.
• Неправильні форми плат не вкладені одна в одну (чергування 0°/180°) для мінімізації відходів панелей
• Розміри панелей не відповідають ширині конвеєра складальної лінії

Рішення щодо проектування: для будь-якої плати, що потребує поверхневого монтажу, необхідно додати файл або креслення макета панелі, що вказує положення та орієнтацію плати, положення V-подібних надрізів або маршрутів табуляції, а також обробку країв, розміри рейок (мінімум 5 мм), характеристики опорних точок (мідне коло 1.0 мм, отвір маски 2.0 мм, мінімум 5 мм від будь-якого краю, чиста область 4 мм) та визначений початок відліку панелі.

Зазори від міді до краю

• Мідь до механічного краю плати: мінімум 0.20 мм, бажано 0.30 мм
• Мідь до лінії V-надрізу: мінімум 0.50 мм
• Відстань між керамічними конденсаторами та точкою розриву виводу: мінімум 5.0 мм — якщо цього не можна досягти, вкажіть відстань між фрезером

Підготовка файлу для виготовлення: перетворення задуму проекту в інструкції з виробництва

Пакет Gerber як виробнича специфікація

Пакет файлів Gerber – це повний набір інструкцій з виробництва. Кожна неоднозначність, яку виробник повинен вирішити перед початком будівництва, збільшує час обробки та створює ризик рішення, яке не відповідає задуму дизайнера. Підготовка файлів – це відповідальність дизайнера, а не канцелярське завдання.

Примітки щодо виготовлення: Вкажіть, що вам потрібно

• Матеріал: Повний клас та Tg — «Isola 370HR, Tg min 180°C, без галогенів», а не «High-Tg FR4» (неоднозначно між класами постачальників)
• Вага міді на шар: «1 унція зовнішнього шару після покриття; ½ унції внутрішніх шарів» — а не «1 унція міді»
• Обробка поверхні з допуском: «ENIG згідно з IPC-4552, Ni 3–5 мкм, Au 0.05–0.10 мкм». Для крайових роз'ємів: «Гальванічне тверде золото, Au 0.75–1.25 мкм поверх Ni 3–5 мкм» — м'яке золото ENIG зношується менш ніж за 100 вставок роз'єму.
• Клас МПК: Клас 2 (стандартний) або Клас 3 (висока надійність) — визначає мінімальне міднення в отворах для перехідних отворів, вимоги до кільцевих кілець та стандарти перевірки.
• За типом лікування: Якщо не вказано, виробник застосовує одне значення за замовчуванням до всіх типів переходних отворів
• Структура файлу свердла: «PTH та NPTH в окремих файлах» — усуває найпоширенішу неоднозначність файлу свердління
• Контрольований імпеданс: Усі п'ять елементів — шар, ширина траєкторії, ціль, допуск, назви опорних площин

Контрольний список перед поданням

1. Друк на шовкографії DRC — символи висотою менше 1.0 мм або шириною лінії менше 0.15 мм позначені та вирішені
2. DRC з шовкографії на SMD-контактну площадку — усі перекриття вирішено перед виведенням
3. Гострий кут DRC — обмеження кута ≥90° увімкнено; краплеподібні форми на всіх з'єднаннях переходних отворів та контактних площадок
4. Плаваюча мідь DRC — вся безсіткова мідь призначена, видалена або анотована як навмисна
5. Міжмережеві інтервали DRC з увімкненою перевіркою перекриття однієї мережі
6. Контур плати перевірено, закритий та повний — визначено базу; пази у файлі свердління; всі вирізи позначені з допуском та PTH/NPTH.
7. PTH та NPTH в окремих файлах для свердління — зазначено у примітках до виготовлення
8. Автономний переглядач Gerber: підтверджено отвори для паяльної маски на всіх SMD-контактних майданчиках, включаючи області заливки.
9. За допомогою обробки маскою, зазначеної у примітках до виготовлення
10. Креслення панелізації включено там, де потрібне поверхневе складання панелі
11. Специфікація імпедансу завершена — усі п'ять елементів присутні
12. Примітки щодо виготовлення завершено — матеріал, вага міді на шар, обробка поверхні, клас IPC, обробка переходних отворів, примітка щодо файлу для свердління

Огляд DFM та підтримка виробництва від Highleap

Highleap Electronics включає перевірку DFM як стандартний крок для кожного замовлення:

• Автоматизовані перевірки: Слід/простір, кільцеве кільце, гострі кути, можливість шовкографії, ширина маскового мосту, від свердла до міді — повертається протягом 24 годин з координатами та оцінками серйозності
• Інженерний огляд: Перевірка імпедансу стека порівняно з фактично наявним препрегом, повнота щілинного отвору, перевірка контуру плати та допусків, можливість компонування панелі — перевірки, які автоматизовані інструменти не можуть відтворити
• Асамблея DFM: Коефіцієнт площі апертури трафарету, специфікація термопрокладки QFN, високовольтний зазор, орієнтація компонентів — перевіряються одночасно з DFM для голої плати під час замовлення складання
• Письмовий звіт DFM: Критично / серйозно / другорядно з конкретними рекомендаціями щодо виправлення та координатами Гербера

Почніть з безкоштовної пропозиції, перевіреної DFM