บริการประกอบแผงวงจรพิมพ์ (PCB) สำหรับเครื่องชาร์จรถยนต์ไฟฟ้า

Highleap Electronics ให้บริการประกอบแผงวงจรพิมพ์ (PCB) สำหรับเครื่องชาร์จรถยนต์ไฟฟ้า (EV) ครอบคลุมถึงแผงควบคุมการชาร์จ แผงควบคุมพลังงาน แผงสื่อสาร แผงแสดงผล หรือแผงอินเตอร์เฟส และชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ย่อยอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง เราผลิต PCB และประกอบ PCBA ตามไฟล์ออกแบบ รายการวัสดุ (BOM) แบบร่าง และข้อกำหนดการทดสอบของลูกค้า เราไม่รับรองเครื่องชาร์จรถยนต์ไฟฟ้า สถานีชาร์จ ชุดสายเคเบิล หรือการติดตั้งโดยรวม การปฏิบัติตามข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ ความปลอดภัยของระบบ และการรับรองขั้นสุดท้ายยังคงเป็นความรับผิดชอบของผู้ผลิตเครื่องชาร์จหรือเจ้าของผลิตภัณฑ์

ชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ของเครื่องชาร์จรถยนต์ไฟฟ้าอาจประกอบด้วยอินเทอร์เฟซแรงดันสูง วงจรควบคุม การวัดค่า โมดูลการสื่อสาร รีเลย์ คอนแทคเตอร์ การตรวจจับกระแส การตรวจสอบอุณหภูมิ วงจรป้องกัน และอินเทอร์เฟซตัวเชื่อมต่อ โปรแกรมการประกอบที่เชื่อถือได้จำเป็นต้องมีการควบคุม BOM ที่แม่นยำ คุณภาพการผลิต PCB การควบคุมการบัดกรี การจัดการตัวเชื่อมต่อ การป้องกันช่องว่าง การตรวจสอบ และขั้นตอนการทดสอบที่ลูกค้ากำหนด

สำหรับโครงการที่เกี่ยวข้อง โปรดดูการประกอบแผงวงจรพิมพ์ BMS , การประกอบแผงวงจรพิมพ์อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์กำลัง และการประกอบแผงวงจรพิมพ์ทองแดงหนา

ขอบเขตงานบริการประกอบแผงวงจรพิมพ์ (PCB) สำหรับเครื่องชาร์จรถยนต์ไฟฟ้า

ประเภทของแผงชาร์จที่รองรับ

Highleap สามารถให้การสนับสนุนการสร้างแผงวงจรพิมพ์ (PCBA) สำหรับเครื่องชาร์จ EV ได้ เมื่อไฟล์การผลิตสมบูรณ์และข้อกำหนดการประกอบอยู่ในขีดความสามารถที่ตกลงกันไว้ ระบบเครื่องชาร์จอาจประกอบด้วยแผงวงจรอินพุต AC, แผงวงจรควบคุมตรรกะ, แผงวงจรสื่อสาร, แผงวงจรแสดงผล, แผงวงจรควบคุมรีเลย์, แผงวงจรวัดค่า, แผงวงจรสัญญาณนำร่อง และแผงวงจรจ่ายไฟเสริม โมดูลจ่ายไฟ DC และชุดประกอบกำลังสูงอาจต้องมีการตรวจสอบกระบวนการเพิ่มเติมเนื่องจากข้อกำหนดด้านความร้อน กระแสไฟฟ้า และฉนวน

การผลิตและการประกอบแผงวงจรพิมพ์ (PCB) แบบบูรณาการ

ชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ของเครื่องชาร์จรถยนต์ไฟฟ้ามักมีข้อกำหนดด้านการผลิตแผงวงจรพิมพ์ (PCB) ร่วมกับข้อกำหนดด้านการประกอบ แผงวงจรพิมพ์อาจต้องมีการควบคุมความหนาของทองแดง ร่องสำหรับสายตัวนำ ระยะห่างสำหรับแรงดันสูง รูชุบ ช่องเปิดสำหรับหน้ากากบัดกรี และคุณสมบัติการติดตั้งทางกล ส่วนการประกอบอาจต้องมีตัวเชื่อมต่อ รีเลย์ เซ็นเซอร์ หม้อแปลงไฟฟ้า ชิ้นส่วนที่สร้างความร้อน และการตรวจสอบแบบเลือกเฉพาะ การประสานงานระหว่างการผลิตและการประกอบจะช่วยหลีกเลี่ยงความขัดแย้งระหว่างการออกแบบแผงวงจร ความพอดีของชิ้นส่วน และการประกอบขั้นสุดท้าย

ขอบเขตมาตรฐานและการปฏิบัติตาม

อุปกรณ์จ่ายไฟสำหรับรถยนต์ไฟฟ้าอาจได้รับการออกแบบตามมาตรฐานเฉพาะตลาด เช่น IEC 61851 สำหรับระบบชาร์จแบบนำไฟฟ้า ข้อกำหนดของ UL กฎระเบียบของโครงข่ายไฟฟ้าในแต่ละภูมิภาค และข้อกำหนดด้านความปลอดภัยของลูกค้า Highleap ไม่รับรองเครื่องชาร์จทั้งหมด เราสามารถผลิตและประกอบแผงวงจรพิมพ์ (PCBA) ตามไฟล์ที่ได้รับอนุมัติ และสนับสนุนขั้นตอนการตรวจสอบหรือทดสอบตามที่ลูกค้ากำหนด เมื่อมีการจัดเตรียมขั้นตอนและเกณฑ์การยอมรับก่อนการผลิต

การประกอบภาคจ่ายไฟและแผงควบคุม

รีเลย์ คอนแทคเตอร์ และชุดขั้วต่อ

แผงเชื่อมต่อพลังงานอาจประกอบด้วยรีเลย์ คอนแทคเตอร์ ขั้วต่อเทอร์มินัล เซ็นเซอร์วัดกระแส ฟิวส์ ตัวแบ่งกระแส หม้อแปลง หรือตัวเชื่อมต่อขนาดใหญ่ ชิ้นส่วนเหล่านี้จำเป็นต้องมีขนาดพื้นที่ติดตั้ง วิธีการบัดกรี การรองรับทางกล และเกณฑ์การตรวจสอบที่ถูกต้อง ชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักมากไม่ควรอาศัยเพียงแค่การบัดกรีเมื่อคาดว่าจะเกิดแรงทางกล ควรมีการกำหนดฮาร์ดแวร์สำหรับติดตั้งหรือการรองรับการออกแบบโดยลูกค้าเมื่อจำเป็น

อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ควบคุมและวงจรไฟฟ้าแรงดันต่ำ

แผงควบคุมมักประกอบด้วยไมโครคอนโทรลเลอร์ แหล่งจ่ายไฟแบบแยกส่วน ตัวรับส่งสัญญาณสื่อสาร หน่วยความจำ ตัวบ่งชี้ วงจรเฝ้าระวัง และระบบป้องกันอินพุต/เอาต์พุต การประกอบแบบ SMT ควรคำนึงถึงการวางแนวของชิ้นส่วน การจับคู่แพ็คเกจ คุณภาพของข้อต่อบัดกรี และการจัดการที่ไวต่อ ESD หากจำเป็นต้องมีการเขียนโปรแกรม ลูกค้าควรจัดเตรียมเฟิร์มแวร์ รายละเอียดอินเทอร์เฟซการเขียนโปรแกรม และวิธีการตรวจสอบเวอร์ชัน

การวางแผนการประกอบแบบผสมผสาน

1. การตรวจสอบแผงวงจรพิมพ์ (PCB): ตรวจสอบการเรียงซ้อนของแผ่นทองแดง ระยะห่าง ร่อง และผิวสำเร็จ
2. การตรวจสอบ BOM: ตรวจสอบชิ้นส่วนไฟฟ้า ขั้วต่อ ประเภทบรรจุภัณฑ์ และตัวเลือกอื่นๆ
3. การประกอบ SMT: ประกอบชิ้นส่วนขนาดเล็กและตรวจสอบขั้วที่สำคัญ
4. กระบวนการแบบทะลุรู: ประกอบขั้วต่อ รีเลย์ หม้อแปลง และตัวเชื่อมต่อ
5. การตรวจสอบขั้นสุดท้าย: ตรวจสอบรอยเชื่อมบัดกรี การยึดติดทางกล ฉลาก และการทดสอบที่ลูกค้ากำหนด

ระยะห่างแรงดันสูงและการพิจารณาเรื่องการคืบคลานของกระแสไฟฟ้า

ข้อกำหนดระยะห่างที่ลูกค้ากำหนด

การกำหนดระยะห่างของสายไฟฟ้าแรงสูงเป็นความรับผิดชอบด้านการออกแบบที่ต้องแปลงเป็นคุณสมบัติของแผงวงจรพิมพ์ (PCB) ที่สามารถผลิตได้ ลูกค้าควรระบุระยะห่างระหว่างตัวนำ (creepage), ระยะห่าง (clearance), ร่อง (slots), การเคลือบผิว (coating), การดึงกลับของทองแดง (copper pullback) และขอบเขตของฉนวน (isolation) โดยอิงตามมาตรฐานผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้อง แรงดันไฟฟ้าใช้งาน ระดับมลภาวะ กลุ่มวัสดุ และสภาพแวดล้อมของผลิตภัณฑ์ Highleap สามารถผลิตคุณสมบัติที่ระบุได้ แต่ไม่ควรคาดหวังว่าจะสามารถอนุมานระยะห่างด้านความปลอดภัยจากบันทึกทั่วไปได้

ร่อง, ช่องเจาะ และขอบเขตการเคลือบ

ช่องและรอยตัดสามารถเพิ่มระยะห่างการคืบคลานหรือแยกบริเวณแรงดันสูงได้เมื่อกำหนดไว้ในการออกแบบ ความกว้าง ความยาว ความคลาดเคลื่อน สถานะการชุบ และคุณภาพขอบควรระบุไว้ในแบบร่างการผลิต หากใช้การเคลือบแบบคอนฟอร์มอล ควรระบุพื้นที่ห้ามเคลือบรอบๆ ขั้วต่อ แผ่นทดสอบ สวิตช์ และพื้นผิวที่เชื่อมต่อ การเคลือบไม่สามารถถือเป็นการเพิ่มเติมในขั้นตอนการผลิตภายหลังได้ หากส่งผลกระทบต่อการตรวจสอบ การแก้ไข และระยะห่างเพื่อความปลอดภัย

การประกอบชิ้นส่วนแยก

ออปโตคัปเปลอร์, ตัวแยกสัญญาณดิจิทัล, หม้อแปลงแยกสัญญาณ และโมดูลจ่ายไฟแบบแยกสัญญาณ อาจมีข้อกำหนดเฉพาะเกี่ยวกับการเว้นระยะห่างและการวางแนวของบรรจุภัณฑ์ ภาพวาดประกอบควรแสดงตำแหน่งและการขั้วที่ถูกต้อง หากส่วนประกอบมีตัวเลือกที่เข้ากันได้กับขาหลายแบบที่มีระดับฉนวนหรือขนาดบรรจุภัณฑ์แตกต่างกัน ควรควบคุมตัวเลือกที่ได้รับการอนุมัติในรายการวัสดุ (BOM)

การจัดการความร้อนและข้อกำหนดเกี่ยวกับทองแดงปริมาณมาก

ส่วนประกอบที่สร้างความร้อน

แผงวงจรชาร์จรถยนต์ไฟฟ้าอาจประกอบด้วย MOSFET, ไดโอด, รีเลย์, เซ็นเซอร์วัดกระแส, ตัวต้านทาน, หม้อแปลง, ตัวควบคุมแรงดัน และขั้วต่อต่างๆ ซึ่งก่อให้เกิดความร้อน ประสิทธิภาพด้านความร้อนขึ้นอยู่กับการออกแบบผลิตภัณฑ์ พื้นที่ทองแดง วัสดุ PCB การไหลของอากาศ ตัวเรือน แผ่นระบายความร้อน และลักษณะการใช้งาน ในระหว่างการประกอบ การออกแบบแผ่นรอง การใช้สารบัดกรี การจัดวางชิ้นส่วน และการตรวจสอบ จะช่วยปกป้องเส้นทางการระบายความร้อนที่ต้องการ

ทองแดงหนาและเส้นทางกระแสไฟฟ้า

แผงวงจรชาร์จรถยนต์ไฟฟ้าบางรุ่นต้องการทองแดงหนาหรือพื้นที่ทองแดงกว้างเพื่อการนำกระแสไฟฟ้าและการกระจายความร้อน ความสามารถในการรับกระแสไฟฟ้าไม่ได้ขึ้นอยู่กับน้ำหนักของทองแดงเพียงอย่างเดียว แต่ยังขึ้นอยู่กับความกว้างของลายวงจร การเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิ การไหลของอากาศ ตำแหน่งของชั้น ความหนาของแผงวงจร ระนาบทองแดง และสภาพแวดล้อม หากต้องการทองแดงหนา ควรระบุความหนาของทองแดงในแต่ละชั้น และแบบร่างควรระบุการชุบพิเศษ ความหนาสำเร็จรูป หรือข้อกำหนดความคลาดเคลื่อนใดๆ ด้วย

ลิงก์ไปยังการสนับสนุนการผลิตกระแสไฟฟ้าสูง

สำหรับแผงวงจรที่ความหนาของทองแดง เส้นทางกระแสไฟฟ้า หรือรูระบายความร้อนเป็นปัจจัยหลักในกระบวนการผลิต โปรดดูที่การประกอบแผงวงจรพิมพ์ทองแดงหนาสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์กระแสสูง

ชุดประกอบคอนเนคเตอร์ รีเลย์ และส่วนประกอบกำลังไฟฟ้า

ความพอดีของตัวเชื่อมต่อและความเสถียรทางกล

แผงวงจรพิมพ์ (PCBA) สำหรับเครื่องชาร์จรถยนต์ไฟฟ้ามักใช้คอนเนคเตอร์ขนาดใหญ่ ขั้วต่อเทอร์มินัล คอนเนคเตอร์แบบบอร์ดต่อสายไฟ คอนเนคเตอร์แบบบอร์ดต่อบอร์ด และอินเทอร์เฟซสายไฟ แบบร่างการประกอบควรระบุทิศทางการวางแนว ทิศทางการต่อ ขาที่ 1 ทิศทางการล็อค และข้อจำกัดด้านความสูง ควรตรวจสอบความเค้นของรอยบัดกรีและการรองรับทางกลของคอนเนคเตอร์ขนาดใหญ่ หากแรงบิด แรงยึด หรือแรงต่อคอนเนคเตอร์มีความสำคัญ เจ้าของผลิตภัณฑ์ควรจัดหาเกณฑ์การยอมรับให้

พื้นที่ควบคุมรีเลย์และคอนแทคเตอร์

รีเลย์และคอนแทคเตอร์อาจต้องการแผ่นรองขนาดใหญ่ ข้อต่อบัดกรีที่แข็งแรง และระยะห่างจากชิ้นส่วนที่ไวต่อความร้อน วงจรขับและวงจรตรวจจับควรประกอบโดยใช้ค่าและขั้วที่ถูกต้อง หากชิ้นส่วนรีเลย์มีตัวเลือกแรงดันขดลวดหลายแบบหรือรูปแบบบรรจุภัณฑ์หลายแบบ รายการวัสดุ (BOM) ควรระบุหมายเลขชิ้นส่วนผู้ผลิต (MPN) ที่แน่นอนและตัวเลือกทดแทนที่ได้รับอนุมัติ รูปแบบที่ไม่ถูกต้องอาจผ่านการตรวจสอบรูปแบบพื้นฐาน แต่ล้มเหลวในการทำงานทางไฟฟ้า

การตรวจสอบส่วนประกอบกำลังไฟฟ้า

การตรวจสอบควรเน้นที่การเติมตะกั่ว การจัดแนว การยึดขา การเสียหายจากความร้อน คราบฟลักซ์ ช่องว่างทางกล และการติดฉลาก การใช้รังสีเอ็กซ์อาจมีประโยชน์สำหรับจุดบัดกรีที่ซ่อนอยู่หรือแผ่นระบายความร้อนบางจุดเมื่อลูกค้าต้องการ การทดสอบการทำงานควรเป็นไปตามขั้นตอนที่ลูกค้ากำหนด เนื่องจากพฤติกรรมของระบบชาร์จรถยนต์ไฟฟ้าขึ้นอยู่กับเฟิร์มแวร์ ระบบล็อค เซ็นเซอร์ และสถาปัตยกรรมของผลิตภัณฑ์ทั้งหมด

การทดสอบการทำงานและการตรวจสอบด้านความปลอดภัย

การตรวจสอบระดับ PCBA

การตรวจสอบระดับ PCBA อาจรวมถึงการตรวจสอบวัสดุขาเข้า การตรวจสอบวางบัดกรี AOI การตรวจสอบด้วยรังสีเอ็กซ์สำหรับชิ้นส่วนที่เลือก การตรวจสอบด้วยสายตา การตรวจสอบขั้ว การตรวจสอบความต่อเนื่อง และการอนุมัติชิ้นงานตัวอย่างแรก การตรวจสอบเหล่านี้ยืนยันคุณภาพการประกอบ แต่ไม่ได้ทดแทนการรับรองเครื่องชาร์จหรือการตรวจสอบระบบ หากลูกค้าต้องการตรวจสอบแรงดันสูง (hipot) ความต้านทานฉนวน การตั้งโปรแกรมเฟิร์มแวร์ หรือการสื่อสารในระดับ PCBA ควรมีการกำหนดขั้นตอนและขีดจำกัดการยอมรับก่อนการเสนอราคา

การตรวจสอบการเขียนโปรแกรมและการสื่อสาร

แผงวงจรชาร์จรถยนต์ไฟฟ้าอาจต้องมีการโหลดเฟิร์มแวร์ ไฟล์ปรับเทียบ การตรวจสอบการสื่อสาร หรือการตั้งโปรแกรมหมายเลขประจำเครื่อง ลูกค้าควรจัดหาเครื่องมือการตั้งโปรแกรม ไฟล์ วิธีการเข้าถึง และเกณฑ์การผ่าน/ไม่ผ่าน หากแผงวงจรสื่อสารกับโมดูลอื่น การทดสอบ PCBA แบบแยกเดี่ยวอาจมีข้อจำกัด เว้นแต่ลูกค้าจะจัดหาอุปกรณ์ยึดหรือโปรแกรมจำลองระบบ

เอกสารประกอบสำหรับผลิตภัณฑ์ที่อยู่ภายใต้การกำกับดูแล

เครื่องชาร์จที่จำหน่ายในตลาดที่มีการควบคุมอาจต้องมีเอกสารระดับผลิตภัณฑ์ การอนุมัติส่วนประกอบ การทดสอบความปลอดภัย และการรับรอง Highleap สามารถจัดหาบันทึกการผลิตตามที่ตกลงกันไว้ เช่น รายงานการตรวจสอบ บันทึกการทดสอบ บันทึกวัสดุหรือการประกอบ และใบรับรองความสอดคล้อง เมื่อรวมอยู่ในขอบเขตของคำสั่งซื้อ รายงานการรับรองสำหรับเครื่องชาร์จทั้งหมดจะต้องดำเนินการโดยเจ้าของผลิตภัณฑ์หรือหน่วยงานทดสอบที่ได้รับการรับรอง